Większa precyzja, krótszy czas przygotowania do pracy dzięki »venturion«

KM optymalizuje produkcję dzięki ZOLLER

Minęło już około 10 lat, odkąd firma KM Co., Ltd., producent części maszynowych z regionu Hiroszimy, wdrożyła w swoim zakładzie produkcyjnym urządzenie do ustawiania narzędzi ZOLLER »venturion«. W jaki sposób to wysoce precyzyjne urządzenie do ustawiania narzędzi, które od tak dawna nieprzerwanie stanowi nieodzowny element procesu produkcyjnego, przyczyniło się do poprawy dokładności obróbki i obniżenia kosztów? Dzięki wywiadom przeprowadzonym z pracownikami na miejscu udało się ujawnić jego prawdziwą wartość.

Kontekst i wyzwania 

Przed wdrożeniem obróbka odbywała się na miejscu przy znacznym stopniu „niepewności”. Nie było możliwości mierzenia specjalnych narzędzi o złożonych kształtach, przez co właściwy sposób postępowania był znany dopiero podczas faktycznego procesu obróbki skrawaniem. „Bicie promieniowe” samego rozwiertaka prowadziło do pogorszenia dokładności gotowego otworu. Zawsze istniało niebezpieczeństwo kolizji maszyn spowodowanych błędami przy wpisie danych narzędzi. W razie wystąpienia taki wypadek prowadził do znacznych kosztów napraw i przestojów produkcyjnych.

Zapewnienie jakości narzędzi o specjalnych kształtach 

W przypadku tych złożonych, kosztownych narzędzi profilowych, w których kąty i długości stopni mają bezpośredni wpływ na wyniki, dotychczas brakowało metod pomiarowych. Stwarzało to ryzyko, że błędy były wykrywane dopiero po długotrwałych cyklach obróbki. Wprowadzenie »venturion« umożliwia „wizualizację” kątów i kształtów narzędzi przed obróbką. Nawet jeśli narzędzie dostarczone przez producenta jest wadliwe, system może to wykryć i zgłaszać przed jego użyciem. 

Przejście z rozwiertaków na pręty wiertnicze 

Podczas tej wizyty szczególną imponującą była radykalna poprawa w zakresie obróbki wykańczającej otworów. Wcześniej w tym zakładzie do obróbki wykańczającej stosowano rozwiertaki wielokrawędziowe, jednak występował uporczywy problem: „bicie promieniowe” narzędzi powodowało pogorszenie dokładności obróbki. Aby rozwiązać ten problem, rozważano zmianę na pręty wiertnicze. Pręty wiertnicze miały jednak nieodłączne wady. Każda wymiana ostrzy wymagała precyzyjnego ustawienia średnicy, a proces „lekko niedomiarowego cięcia, mierzenia, a następnie dodatkowej obróbki” musiał być wielokrotnie powtarzany. Takie postępowanie było niezwykle czasochłonne, co utrudniało wprowadzenie zmian. Rozwiązaniem tego dylematu okazało się urządzenie »venturion« z jego funkcją precyzyjnego pomiaru.

Wyjątkowa dokładność pomiaru 

Dzięki wprowadzeniu »venturion« krytyczne ustawienie średnicy – największą wadę prętów wiertniczych – można było perfekcyjnie przeprowadzić już podczas „konfigurowania poza maszyną”, przed zamocowaniem. Ponieważ na urządzeniu do wstępnej regulacji można dokonywać ustawień precyzyjnych z dokładnością do 0,001 mm, stała się możliwa obróbka „One-Shot”. Dzięki temu nie ma potrzeby wykonywania poprawek ani cięć próbnych, nawet po zamontowaniu nowej wkładki skrawającej. 

Wydajna oszczędność czasu 

Zadania, które wcześniej trwały ponad godzinę z powodu odchyleń w równomierności obrotu rozwiertek lub regulacji wiertnic, są teraz wykonywane w około 10 minut. W ten sposób usuwano obawy dotyczące precyzji związane z rozwiertakami, a jednocześnie w znakomity sposób przezwyciężono słabość prętów wiertniczych w zakresie małej wydajności. 

Mniejszy stres dla wykwalifikowanych pracowników 

Powtarzający się cykl obróbki i pomiaru nie tylko powodował zatrzymanie pracy maszyn, ale także stanowił znaczne obciążenie psychiczne dla operatorów. Ponieważ »venturion« dostarcza rzetelnych danych numerycznych, operatorzy mogą teraz z pewnością nacisnąć przycisk startu, mając pewność, że wszystko zostanie wykonane „za pierwszym razem”. Zapewnia to zarówno poczucie bezpieczeństwa psychicznego, jak i niezawodne wyniki.

Zero wypadków z kolizjami dzięki integracji danych 

W procesie produkcji system »venturion« jest połączony z trzema obrabiarkami Mazak. System zapewnia, że precyzyjne informacje o narzędziach zmierzone przez »venturion« są przenoszone bezpośrednio i niezawodnie do maszyn za pośrednictwem złącza „Smooth Tool Management”, co pozwala uniknąć błędów związanych z ręcznym wpisem danych. Bez tego systemu doszłoby do kolizji narzędzi z przedmiotami obrabianymi, co spowodowałoby konieczność naprawy wrzecion o wartości ponad 10 000 euro oraz dłuższe przestoje maszyn. To „bezpieczeństwo” jest jednym z punktów najbardziej cenionych w produkcji. 

Stała trwałość narzędzia i zarządzanie kosztami 

W obliczu utrzymujących się wzrostów cen materiałów narzędziowych, takich jak wolfram, układ sterowania współosiowością narzędzi w zakresie mikrometrów staje się coraz ważniejszy. Dzięki zminimalizowaniu bicia promieniowego za pomocą »venturion« poprawia się stabilność obróbki, a czas użytkowania narzędzi ulega wydłużeniu. Przyczynia się to w znacznym stopniu do obniżenia miesięcznych kosztów narzędzi. 

Test praktyczny 

Zaufanie do »venturion« jest tak duże, że nawet kierownicy zespołów produkcyjnych wypowiadają się w następujący sposób: Mimo że trudno je oszacować ilościowo, korzyści – w tym kompensacja strat dzięki zapobieganiu wypadkom, skrócenie czasu przygotowania do pracy oraz poczucie bezpieczeństwa wynikające ze świadomości, że „możemy niezawodnie produkować części wysokiej jakości” – są oceniane tak, że zapewniają zwrot z inwestycji znacznie przewyższający koszty zakupu. 

Perspektywy na przyszłość 

W przyszłości ten sprawdzony model powinien zostać rozszerzony na kolejne linie produkcyjne i zakłady. Szczególnie w przypadku wykonania kluczowych komponentów, które wymagają obróbki o wysokiej precyzji, »venturion« będzie nadal pełnił swoją rolę nie tylko jako „przyrząd pomiarowy”, ale także jako „strażnik czasu pracy” zakładu.