Plus de précision, moins de temps d'équipement avec »venturion«

KM optimise sa production grâce à ZOLLER

Cela fait maintenant environ 10 ans que la société KM Co., Ltd., un fabricant de pièces mécaniques de la région d’Hiroshima, a mis en service le banc de préréglage d’outils ZOLLER »venturion« dans son usine de fabrication de pièces. Comment ce banc de préréglage d’outils de haute précision, qui est utilisé sans interruption depuis si longtemps comme élément indispensable de la production, a-t-il contribué à améliorer la précision d’usinage et à réduire les coûts ? Des entretiens avec les employés sur place ont permis de mettre en évidence sa véritable valeur.

Contexte et défis 

Avant la mise en place de ce système, l’usinage s’effectuait sur place dans un climat de grande « incertitude ». Il n’était pas possible de mesurer des outils spéciaux aux formes complexes, de sorte que la procédure à suivre n’était connue qu’au moment même de l’usinage. La « concentricité » de l’alésoir lui-même entraînait une dégradation de la précision du perçage fini. Il existait en permanence un danger de collision des machines dû à des erreurs lors de la saisie des données d’outils. Une fois survenu, un tel accident entraînait des coûts de réparation considérables et des pertes de production.

Assurance qualité pour les outils de forme spéciale 

Il n’existait jusqu’à présent aucune méthode de mesure pour ces outils de forme complexes et coûteux, pour lesquels les angles et les longueurs de gradins ont une influence directe sur les résultats. Il y avait donc un risque que les erreurs ne soient détectées qu’après de longs cycles d’usinage. La mise en place du »venturion« permet de « visualiser » les angles et les formes des outils avant l’usinage. Même si un outil livré par le fabricant est défectueux, le système peut le détecter et le signaler avant son utilisation. 

Passage des alésoirs aux barres d’alésage 

Lors de cette visite, l’amélioration spectaculaire de la finition des perçages s’est avérée en particulier impressionnante. Auparavant, ce site utilisait des alésoirs multicoupe pour la finition, mais un problème persistant se posait : la « concentricité » des outils causait une dégradation de la précision d’usinage. Pour résoudre ce problème, il a été envisagé de changer vers les barres d’alésage. Les barres d’alésage présentaient toutefois des inconvénients inhérents. Chaque changement d’inserts de coupe nécessitait un réglage précis du diamètre, et l’opération consistant à « couper légèrement en sous-dimension, mesurer, puis réusiner » devait être répétée à plusieurs reprises. Cette procédure prenait énormément de temps, ce qui rendait le passage aux barres d’alésage difficile. La solution à ce dilemme a été le »venturion«, grâce à sa capacité de mesure de haute précision.

Précision de mesure exceptionnelle 

Grâce à l'introduction de »venturion«, le réglage du diamètre – le principal inconvénient des barres d'alésage – a pu être effectué avec précision dès la « configuration hors machine », avant le serrage. Comme l’appareil de préréglage permet d’effectuer des réglages fins jusqu’à 0,001 mm, l’« usinage en une seule passe » est désormais possible. Cela évite les retouches ou les coupes d’essai, même après la mise en place d’une nouvelle plaquette de coupe. 

Gain de temps effectif 

Les tâches qui prenaient auparavant plus d’une heure en raison des écarts de concentricité des alésoirs ou du réglage des barres d’alésage sont désormais réalisées en environ 10 minutes. Cela permet de réparer les problèmes de précision liés aux alésoirs et, dans le même temps, de pallier brillamment la faiblesse des tiges de perçage en termes de faible productivité. 

Moins de stress pour les opérateurs 

Le cycle répétitif d’usinage et de mesure ne se contentait pas de paralyser le fonctionnement de la machine, il représentait également une charge psychologique considérable pour les opérateurs. Comme »venturion« fournit des données numériques fiables, les opérateurs peuvent désormais appuyer sur le bouton de démarrage en toute confiance, avec la certitude que tout sera « parfait du premier coup ». Cela garantit à la fois une sécurité et des résultats fiables.

Zéro accident par collision grâce à l'intégration des données 

Dans l'atelier de production, »venturion« est connecté à trois machines-outils Mazak. Le système garantit que les informations précises sur les outils mesurées par »venturion« sont transférées directement et de manière fiable aux machines via l'interface « Smooth Tool Management », ce qui permet d'éviter totalement les erreurs liées à la saisie manuelle. Sans ce système, des collisions entre les outils et les pièces usinées auraient pu se produire, ce qui aurait entraîné des réparations de broches d’une valeur supérieure à 10 000 euros et des temps d’arrêt prolongés des machines. Cette « sécurité » est l’un des points les plus appréciés dans le secteur de la fabrication. 

Durée de vie stable des outils et gestion des coûts 

Face à la hausse continue des prix des matériaux d’outillage tels que le tungstène, la commande de la concentricité des outils à l’échelle du micromètre revêt une importance croissante. La minimisation de la concentricité grâce à »venturion« améliore la stabilité d’usinage et rallonge le temps de fonctionnement des outils. Cela contribue considérablement à la réduction des coûts mensuels liés aux outils. 

Test en conditions réelles 

La confiance accordée à »venturion« est telle que même les chefs d’équipe de production s’expriment ainsi : Même s’ils sont difficiles à quantifier, les avantages – parmi lesquels la compensation des pertes grâce à la prévention des accidents, la réduction des temps d'équipement et la sécurité psychologique de « savoir que nous pouvons produire de manière fiable des pièces de haute qualité » – sont considérés comme générant un retour sur investissement qui dépasse de loin les coûts d’acquisition. 

Perspectives d’avenir 

À l’avenir, ce modèle couronné de succès devrait être étendu à d’autres lignes de production et usines. En particulier dans la fabrication de composants clés nécessitant un usinage de haute précision, le »venturion« continuera à jouer son rôle non seulement d’« instrument de mesure », mais aussi de « gardien de la disponibilité opérationnelle » de l’usine.