Mais precisão, menos tempo de preparação com »venturion«

A KM otimiza a produção com a ZOLLER

Já se passaram cerca de 10 anos desde que a KM Co., Ltd., um fabricante de peças para máquinas na região de Hiroshima, introduziu o aparelho de pré-ajuste de ferramentas da ZOLLER »venturion« na sua fábrica de peças. De que forma é que este aparelho de pré-ajuste de ferramentas de alta precisão, que há tanto tempo é utilizado ininterruptamente como elemento indispensável na produção, contribuiu para melhorar a precisão de usinagem e reduzir os custos? Através de entrevistas com os colaboradores no local, ficou claro o seu verdadeiro valor.

Contexto e desafios 

Antes da introdução, a usinagem era realizada no local com uma «incerteza» considerável. Não havia possibilidade de medir ferramentas especiais com formas complexas, pelo que o procedimento correto só era conhecido durante o próprio processo de usinagem. A própria «excentricidade» do alargador comprometia a precisão do furo acabado. Havia sempre o risco de colisões da máquina devido a erros na introdução dos dados da ferramenta. Quando ocorria, um acidente deste tipo acarretava custos de reparação consideráveis e perdas de produção.

Garantia de qualidade para ferramentas de formas especiais 

Para estas ferramentas de forma complexas e dispendiosas, nas quais os ângulos e os comprimentos dos degraus têm influência direta nos resultados, faltavam até agora métodos de medição. Consequentemente, existia o risco de os erros só serem detetados após longos ciclos de usinagem. A introdução do »venturion« permite a «visualização» dos ângulos e formas das ferramentas antes da usinagem. Mesmo que uma ferramenta fornecida pelo fabricante esteja com defeito, o sistema consegue detetá-lo e alertar para o mesmo antes da sua utilização. 

Transição de alargadores para barras de perfuração 

O que mais impressionou nesta visita foi a melhoria drástica no acabamento de furos. Anteriormente, nesta unidade, eram utilizados alargadores de múltiplos gumes para o acabamento, mas havia um problema persistente: a «concentricidade» das ferramentas comprometia a precisão da usinagem. Para resolver este problema, foi considerada a mudança para barras de perfuração. No entanto, as barras de perfuração apresentavam desvantagens inerentes. Cada troca das pastilhas de corte exigia um ajuste preciso do diâmetro, e o processo de «cortar ligeiramente abaixo da medida, medir e, em seguida, retificar» tinha de ser repetido várias vezes. Este procedimento era extremamente demorado, o que dificultava a mudança. A solução para este dilema foi o »venturion«, com a sua capacidade de medição de alta precisão.

Precisão de medição excecional 

Com a introdução do »venturion«, o ajuste crítico do diâmetro – a maior desvantagem das barras de perfuração – pôde ser realizado com perfeição já durante a «configuração fora da máquina», antes da fixação. Uma vez que no dispositivo de pré-ajuste é possível efetuar ajustes finos até 0,001 mm, tornou-se possível a «usinagem de uma só vez». Desta forma, eliminam-se os retrabalhos ou cortes de teste, mesmo após a instalação de uma nova pastilha de corte. 

Ganho de tempo efetivo 

Tarefas que antes demoravam mais de uma hora devido a desvios de concentricidade nos alargadores ou ao ajuste das barras de perfuração são agora concluídas em cerca de 10 minutos. Isto elimina as preocupações de precisão associadas aos alargadores e, ao mesmo tempo, supera de forma brilhante a fraqueza das barras de perfuração no que diz respeito à baixa produtividade. 

Menos stress para os técnicos 

O ciclo repetitivo de usinagem e medição não só paralisava o funcionamento da máquina, como também representava um fardo psicológico considerável para os operadores. Uma vez que o »venturion« fornece dados numéricos fundamentados, os operadores podem agora premir o botão de arranque com confiança, com a certeza de que tudo será feito «bem à primeira». Isto proporciona tanto segurança mental como resultados fiáveis.

Zero acidentes por colisão graças à integração de dados 

Na produção, o »venturion« está ligado em rede a três máquinas-ferramenta Mazak. O sistema garante que as informações precisas sobre as ferramentas, medidas pelo »venturion«, sejam transmitidas de forma direta e fiável para as máquinas através da interface «Smooth Tool Management», evitando assim completamente erros na introdução manual de dados. Sem este sistema, teriam ocorrido colisões das ferramentas com as peças, o que teria resultado em reparações do fuso no valor de mais de 10 000 euros e em tempos de paragem das máquinas mais prolongados. Esta «segurança» é um dos aspetos mais valorizados na produção. 

Vida útil estável das ferramentas e gestão de custos 

Face aos aumentos contínuos dos preços dos materiais para ferramentas, como o tungsténio, o controlo da concentricidade das ferramentas na escala dos micrómetros torna-se cada vez mais importante. Ao minimizar a concentricidade com o »venturion«, melhora-se a estabilidade da usinagem e prolonga-se a vida útil das ferramentas. Isto contribui significativamente para a redução dos custos mensais com ferramentas. 

Teste prático 

A confiança no »venturion« é tão grande que até os chefes de equipa na produção fazem comentários como: Embora sejam difíceis de quantificar, as vantagens — entre as quais a compensação de perdas através da prevenção de acidentes, a redução dos tempos de preparação e a segurança psicológica de «saber que podemos produzir peças de alta qualidade de forma fiável» – são avaliadas de tal forma que proporcionam um retorno sobre o investimento que ultrapassa largamente os custos de aquisição. 

Perspetivas para o futuro 

No futuro, este modelo de sucesso deverá ser alargado a outras linhas de produção e fábricas. Em especial na produção de componentes essenciais que exigem um processamento de alta precisão, o »venturion« continuará a desempenhar o seu papel não só como «instrumento de medição», mas também como «guardião do tempo de funcionamento» da fábrica.