»venturion« により、精度が向上し、セットアップ時間が短縮されます

KM社、ZOLLERを活用して製造プロセスを最適化

広島地域の機械部品メーカーであるKM株式会社が、同社の部品工場にZOLLER製の工具プリセット装置»venturion«を導入してから、約10年が経過しました。 長きにわたり製造工程の不可欠な要素として絶え間なく稼働し続けているこの高精度工具プリセッターは、加工精度の向上とコスト削減にどのように貢献してきたのでしょうか？現地の従業員へのインタビューを通じて、その真価が明らかになりました。

背景と課題 

導入前は、現場での加工がかなりの「不確実性」の下で行われていました。特殊で複雑な形状の工具を測定する手段がなかったため、正しい加工手順は実際に切削作業を行ってみて初めて判明する状況でした。 リーマー自体の「振れ」が、完成した穴の精度に影響を及ぼしていました。また、工具データの入力ミスによる機械の衝突リスクが常に存在していました。一度発生すると、このような事故は多額の修理費用と生産停止を招いていました。

特殊形状工具の品質保証 

角度や段差の長さが結果に直接影響する、こうした複雑で高価な成形工具については、これまで測定方法が確立されていませんでした。そのため、長期間の加工工程を経て初めて欠陥が発見されるリスクがありました。 »venturion«の導入により、加工前に金型の角度や形状を「可視化」することが可能になりました。メーカーから納入された金型に欠陥があった場合でも、本システムは使用前にそれを検知し、通知することができます。 

リーマーからドリルバーへの切り替え 

今回の訪問で特に印象的だったのは、穴の仕上げ加工における劇的な改善でした。以前は、この拠点では仕上げ加工に多刃リーマーが使用されていましたが、ある根深い問題がありました。それは、工具の「振れ」が加工精度を損なっていたことです。 この問題を解決するため、ドリルバーへの切り替えが検討されました。しかし、ドリルバーには固有の欠点がありました。 切削インサートを交換するたびに、直径の精密な調整が必要となり、「わずかに小さめに切削し、測定し、その後仕上げ加工を行う」という工程を何度も繰り返さなければなりませんでした。この手順は極めて時間がかかり、切り替えを困難にしていました。 このジレンマを解決したのが、高精度な測定機能を備えた»venturion«でした。

卓越した測定精度 

»venturion«の導入により、ドリルロッドの最大の欠点であった重要な直径調整を、クランプ前の「機械外でのセットアップ」の段階で完璧に行うことが可能になりました。 プリセット装置では0.001 mm単位の微調整が可能であるため、「ワンショット加工」が実現しました。これにより、新しい切削インサートを装着した後でも、手直しや試し切りが不要になりました。 

実質的な時間短縮 

以前は、リーマーの振れやボーリングバーの調整により1時間以上かかっていた作業が、現在では約10分で完了します。 これにより、リーマに関連する精度上の懸念が解消されると同時に、ドリルロッドの生産性の低さという弱点も見事に克服されました。 

熟練作業者のストレス軽減 

加工と測定の繰り返しのサイクルは、機械の稼働を停止させるだけでなく、オペレーターにとって大きな精神的負担となっていました。 »venturion«は確かな数値データを提供するため、オペレーターは「一発で正しく」処理されるという確信を持って、自信を持ってスタートボタンを押すことができます。これにより、精神的な安心感と信頼性の高い結果の両方が得られます。

データ統合による衝突事故ゼロ 

製造現場では、»venturion«が3台のマザック製工作機械とネットワークで接続されています。 このシステムにより、»venturion«が測定した精密な工具情報が、「Smooth Tool Management」インターフェースを介して機械に直接かつ確実に転送されるため、手動入力による誤りを完全に回避できます。 このシステムがなければ、工具とワークピースとの衝突が発生し、10,000ユーロを超えるスピンドルの修理費用や、長期間の機械停止につながっていたでしょう。この「安全性」こそが、製造現場で最も高く評価されている点の一つです。 

安定した工具寿命とコスト管理 

タングステンなどの工具材料の価格高騰が続く中、マイクロメートル単位での工具の真円度管理はますます重要になっています。 »venturion«を用いて振れを最小限に抑えることで、加工の安定性が向上し、工具の寿命が延びます。これにより、毎月の工具コストの削減に大きく貢献します。 

実地テスト 

»venturion«に対する信頼は極めて高く、製造現場のチームリーダーでさえ次のように述べています。 定量化は難しいものの、事故防止による損失の相殺、段取り時間の短縮、「高品質な部品を確実に生産できる」という心理的な安心感といったメリットは ――といったメリットは、定量化は難しいものの、導入コストをはるかに上回る投資収益率をもたらすと評価されています。 

今後の展望 

将来的には、この成功モデルを他の生産ラインや工場にも拡大していく予定です。 特に、高精度な加工を必要とする中核部品の製造においては、»venturion«は単なる「測定機器」としてだけでなく、工場の「稼働時間の守護者」としての役割を引き続き果たしていくことになるでしょう。