»venturion«를 통해 정밀도 향상, 준비 시간 단축

KM, ZOLLER를 통해 생산 공정 최적화

히로시마 지역의 기계 부품 제조업체인 KM Co., Ltd.가 자사의 부품 공장에 ZOLLER 공구 사전 조정 장치 »venturion«를 도입한 지 이제 약 10년이 지났습니다. 오랜 기간 동안 생산 공정의 필수 요소로 끊임없이 사용되어 온 이 고정밀 공구 사전 설정 장치는 가공 정밀도 향상과 비용 절감에 어떻게 기여했을까요? 현장 직원들과의 인터뷰를 통해 그 진정한 가치가 드러났습니다.

배경 및 과제 

이 시스템이 도입되기 전에는 현장에서 상당한 “불확실성” 속에서 가공이 이루어졌습니다. 특수하고 복잡한 형상의 공구를 측정할 방법이 없었기 때문에, 실제 절삭 공정이 진행되어야만 올바른 작업 방식을 알 수 있었습니다. 리버 자체의 “진동”이 완성된 구멍의 정밀도에 악영향을 미쳤습니다. 공구 데이터 입력 오류로 인해 기계 충돌의 위험이 항상 존재했습니다. 일단 사고가 발생하면 막대한 수리 비용과 생산 중단으로 이어졌습니다.

특수 형상 공구의 품질 보증 

각도와 단차 길이가 결과에 직접적인 영향을 미치는 이 복잡하고 고가의 형상 공구에 대해서는 지금까지 측정 방법이 없었습니다. 이로 인해 오류가 지루한 가공 과정을 거친 후에야 발견될 위험이 있었습니다. »venturion«의 도입으로 가공 전에 공구 각도와 형상을 “시각화”할 수 있게 되었습니다. 제조업체에서 공급한 공구에 결함이 있는 경우에도, 이 시스템은 사용 전에 이를 감지하여 알려줍니다. 

리빙 공구에서 드릴로 전환 

이번 방문에서 특히 인상적이었던 점은 구멍의 최종 가공에서 나타난 획기적인 개선이었습니다. 이전에는 이 현장에서 다날 리머를 최종 가공에 사용했으나, 공구의 ‘진동’이 가공 정밀도를 저해하는 고질적인 문제가 있었습니다. 이 문제를 해결하기 위해 드릴로 전환하는 방안이 검토되었습니다. 그러나 드릴에는 고질적인 단점이 있었습니다. 절삭 인서트를 교체할 때마다 정밀한 직경 조정이 필요했으며, “약간 작게 절삭한 후 측정하고, 다시 마무리 가공하는” 과정을 여러 번 반복해야 했습니다. 이러한 절차는 시간이 매우 많이 소요되어 전환을 어렵게 만들었습니다. 이 딜레마에 대한 해결책은 고정밀 측정 기능을 갖춘 »venturion«였습니다.

탁월한 측정 정확도 

»venturion«의 도입으로, 드릴 로드의 가장 큰 단점인 중요한 직경 조정을 공작 기계에 장착하기 전인 “기계 외부 설정” 단계에서 이미 완벽하게 수행할 수 있게 되었습니다. 사전 조정 장치에서 0.001 mm 단위까지 미세 조정이 가능하기 때문에 “원샷 가공”이 가능해졌습니다. 그 결과, 새로운 절삭 인서트를 장착한 후에도 재가공이나 시험 절삭이 필요하지 않게 되었습니다. 

실질적인 시간 절감 

이전에는 리머의 진동 편차나 드릴봉의 조정으로 인해 1시간 이상 걸리던 작업이 이제는 약 10분 만에 완료됩니다. 이를 통해 리머 사용 시 제기되던 정밀도 문제를 해소하는 동시에, 드릴봉의 생산성 저하라는 약점을 탁월하게 극복했습니다. 

전문 인력의 스트레스 감소 

가공과 측정을 반복하는 주기는 기계 가동을 중단시킬 뿐만 아니라, 작업자에게 상당한 정신적 부담을 주기도 했습니다. »venturion«가 확실한 수치 데이터를 제공하므로, 작업자는 이제 모든 것이 “한 번에 정확하게” 처리될 것이라는 확신을 가지고 자신 있게 시작 버튼을 누를 수 있습니다. 이는 정신적 안정감은 물론 신뢰할 수 있는 결과까지 보장합니다.

데이터 통합을 통한 충돌 사고 제로 

생산 현장에서 »venturion«는 3대의 마자크(Mazak) 공작기계와 연동되어 있습니다. 이 시스템은 »venturion«가 측정한 정밀한 공구 정보를 “Smooth Tool Management” 인터페이스를 통해 기계로 직접적이고 안정적으로 전송함으로써, 수동 입력 시 발생하는 오류를 완전히 방지합니다. 이 시스템이 없었다면 공구와 가공물 간의 충돌이 발생했을 것이며, 이로 인해 10,000유로 이상의 스핀들 수리 비용과 장시간의 기계 가동 중단이 초래되었을 것입니다. 이러한 ‘안전성’은 제조 현장에서 가장 높이 평가되는 요소 중 하나입니다. 

안정적인 공구 수명 및 비용 관리 

텅스텐과 같은 공구 재료의 지속적인 가격 상승을 고려할 때, 마이크로미터 단위의 공구 진동 제어의 중요성이 점점 더 커지고 있습니다. »venturion«를 통해 원심편차를 최소화하면 가공 안정성이 향상되고 공구의 수명이 연장됩니다. 이는 월간 공구 비용 절감에 크게 기여합니다. 

실전 테스트 

»venturion«에 대한 신뢰는 매우 높아, 심지어 생산 현장의 팀장들조차 다음과 같은 말을 하곤 합니다: 비록 정량화하기는 어렵지만, 사고 예방을 통한 손실 보상, 세팅 시간 단축, 그리고 “우리가 신뢰할 수 있는 고품질 부품을 생산할 수 있다는 확신”과 같은 이점들은 –은 도입 비용을 훨씬 상회하는 투자 수익률을 제공한다고 평가됩니다. 

향후 전망 

앞으로 이 성공적인 모델은 다른 생산 라인과 공장으로도 확대될 예정입니다. 특히 고정밀 가공이 필요한 핵심 부품 제조 분야에서 »venturion«는 단순한 “측정 기기”를 넘어 공장의 “가동 시간 수호자”로서의 역할을 계속해서 수행할 것입니다.