공구 측정 시 상당한 시간 절약

고정밀 범용 측정기 »‘genius’의« 도입은 간사이 지역의 고객사에서 정밀 공구 제조 시 설비 준비 시간과 비용을 대폭 절감하는 데 크게 기여했습니다. ZOLLER genius의 고정밀 측정 기능 덕분에 연삭 휠의 공회전 절삭이 사라져 제조 공정의 효율성이 향상되었습니다. 향후 전망으로, 해당 기업은 생산성을 더욱 높이고 제조 공정에서 일관된 품질을 보장하기 위해 ZOLLER의 »‘genius’« 측정 기술을 계속 활용할 계획입니다.

ZOLLER 솔루션 

이러한 과제를 해결하기 위해 ZOLLER의 정밀 측정기 »‘genius’가« 도입되었습니다. ‘genius’를 통해 절삭 공구뿐만 아니라 공구 연삭기에 사용되는 연삭 휠까지 정밀하게 측정함으로써, 외부 설정 공정을 구현할 수 있게 되었습니다.
  

다양한 개선 효과 

ZOLLER »genius«의 도입은 고객에게 전반적으로 놀라운 이점을 가져다주었습니다. 우선, 연삭 휠의 형상과 치수를 정밀하게 측정함으로써 연삭 휠의 공회전 절삭을 제거할 수 있었습니다. 이는 세팅 시간을 대폭 단축하는 결과를 가져왔습니다: 공회전 절삭이 사라짐에 따라 공구 교체 시마다 세팅 시간이 1시간 단축되었습니다. 전체적으로 보면, 현재 세팅 시간은 0.5시간으로, 이전의 약 1.5시간에 비해 크게 단축되었습니다! 실제로 이를 통해 막대한 비용 절감 효과를 거두었습니다. ZOLLER의 솔루션을 통해 관련 추산치를 바탕으로 월 약 15,000유로의 비용 절감 효과를 거두었습니다.

구체적인 문제 

따라서 고객은 해결해야 할 구체적인 문제가 있었습니다. 첫 번째 공구 연삭 프로그램 실행 중 연삭 휠이 공작물과 접촉하지 않아, 접촉이 이루어지기까지 4~5회의 조정 작업이 필요했습니다. 각 조정 작업에는 약 15분이 소요되어, 공구 교체당 총 세팅 시간이 1.5시간에 달했습니다.
 

막대한 시간 손실 

이러한 막대한 시간 소모는 당연히 비용 증가로 이어집니다. 시간당 평균 요금이 100유로인 점을 고려할 때, 10대의 공구 연삭기에서 매월 150회의 공구 교체가 이루어진다는 점을 감안하면 이는 상당한 비용 부담이 됩니다.

일본 간사이 지역에 본사를 둔 당사의 한 고객사는 정밀 공구 제조를 위한 설비 구축 과정에서, 특히 직경 0.6mm 이하의 소형 공구의 경우 상당한 시간 손실을 겪고 있었습니다. 이 고객사의 주요 문제는 연삭 휠에서 빈번하게 발생하는 ‘공회전’이었습니다.