Precisione in tempi record

L’azienda Lauble di Dunningen, nel distretto di Rottweil, gestita da due generazioni della famiglia fondatrice, rientra tra queste realtà imprenditoriali di spicco a livello regionale e ne incarna la tradizione in modo particolare. Qui, grazie a una continua valutazione della redditività e delle nuove possibilità tecniche, vengono costantemente individuati potenziali di miglioramento che vengono poi sfruttati con l’ausilio degli utensili adeguati. 

«Precisione in tempi record» è il motto che Lauble ha fatto proprio, messo in scena sul sito web con la partecipazione dei propri dipendenti nel ruolo di una squadra di pit stop. Questo team si impegna costantemente a ridurre i tempi di attrezzaggio e i tempi secondari per ottimizzare la produttività e i tempi di consegna. Da oltre 15 anni ZOLLER è partner di Lauble per una maggiore efficienza e, dopo l’introduzione di successo della regolazione degli utensili nella posizione orizzontale propria di ZOLLER diversi anni fa, ha ora accompagnato anche la digitalizzazione della gestione degli utensili. Insieme sono stati resi possibili notevoli risparmi, miglioramenti dei processi e semplificazioni del lavoro.

Il pezzo finito da un unico fornitore 

La storia di Lauble è tipica dell’industria della regione. Fondata nel 1965 come officina di tornitura nel garage di casa, l’azienda è stata sviluppata da tre generazioni fino a diventare un’impresa tecnologica con 50 dipendenti e uno stabilimento di produzione all’avanguardia con 31 macchine su una superficie complessiva di oltre 3.000 metri quadrati. Su moderni torni automatici a ciclo corto e lungo vengono prodotti componenti con dimensioni dei lotti che abitualmente vanno da 500 a 100.000 pezzi per diverse applicazioni complesse. Grazie all’esperienza e alla competenza di uno specialista della tornitura, vengono realizzati componenti complessi e di alta precisione in acciaio inossidabile, alluminio, acciaio, ottone e anche plastica per la tecnologia di azionamento, l’ingegneria meccanica, la tecnologia medica e l’industria elettrica. Lauble offre il pezzo finito da un unico fornitore, comprensivo di lavorazione di finitura, rifinitura e selezione, il tutto eseguito internamente.

Sascha Auber, amministratore delegato ed esperto di produzione di lunga data, sapeva intuitivamente che la regolazione e la misurazione professionali nascondevano un grande potenziale di risparmio e ottimizzazione. Nel corso del suo lavoro come tecnico nel 2004, ha approfondito questo potenziale ed è riuscito a confermare la sua ipotesi con dati concreti. Gli utensili preimpostati, in generale e specificamente presso Lauble sulle numerose macchine a indice delle serie ABC e C, hanno effetti particolari sui tempi di preparazione e sulla disponibilità delle macchine. Era quindi chiaro che nella moderna produzione di Lauble non potesse mancare una macchina di regolazione professionale. La scelta è ricaduta su una macchina di presetting e di misurazione »hyperion« di ZOLLER. 

Per un produttore di pezzi torniti, questo strumento rappresenta la scelta ideale grazie al serraggio orizzontale e alle molteplici possibilità su misura per la lavorazione al tornio. ZOLLER è l’unico fornitore sul mercato che offre macchine di regolazione utensili orizzontali e ha costantemente perfezionato questa tecnologia. Grazie alle possibilità di impostazione esatta dell’altezza delle punte o all’asse Y opzionaleL’asse per la misurazione di utensili su portautensili multipli o utensili decentrati, nonché di adattatori speciali dei produttori di torni, ZOLLER offre qui funzioni che derivano dall’attività quotidiana dei produttori di pezzi torniti e che risultano particolarmente utili e consentono di risparmiare tempo. 

All’inizio, presso Lauble l’attenzione era concentrata sui risparmi concreti derivanti dall’esternalizzazione della regolazione degli utensili. E questi risparmi erano davvero notevoli: grazie a una riduzione del tempo di preparazione di circa il 40%, i costi della macchina di regolazione si sono ammortizzati in meno di sei mesi e ora garantiscono costantemente risparmi significativi. Ciò deriva dal fatto che la macchina rimane in funzione molto più a lungo. Quando si modificano utensili completi non preimpostati, ovvero utensile e supporto, la macchina impiega molto tempo per individuare manualmente la posizione dell’utensile tramite “tastatura”. In questo processo, l’utensile viene avvicinato al pezzo in lavorazione. Se gli utensili vengono presettati in anticipo, la macchina può tornare a lavorare molto più rapidamente dopo il cambio utensile. In definitiva, in questo modo si impiega meno tempo sulla macchina per la produzione dello stesso pezzo e si può quindi produrre in modo più economico e veloce.

È emerso ben presto che il »hpyerion« non era solo un investimento volto a ridurre i tempi secondari. Contagiati dalla facilità con cui Sascha Auber ora applica personalmente le quote agli utensili sulla macchina di regolazione, anche i dipendenti, che fino ad allora avevano giurato fedeltà al collaudato metodo del “graffio”, hanno presto abbandonato le loro riserve. Il passaggio è stato facilitato anche dal fatto che gli utensili vengono misurati nella consueta posizione orizzontale. In breve tempo l’accettazione è stata ampia e la routine lavorativa è diventata più semplice per tutte le persone coinvolte. Oggi sembra inconcepibile eseguire le complesse operazioni di attrezzaggio senza una misurazione esterna. 

Ulteriori potenzialità nella gestione degli utensili 

Era proprio questo il tipo di ottimizzazione esatto che, alcuni anni dopo, il team Boxenstopp stava cercando. Era logico, nell’ambito di questa iniziativa avviata nel 2018, cercare ulteriori potenzialità nella gestione degli utensili. Quali possibilità ci sarebbero per registrare e riporre gli innumerevoli componenti degli utensili in modo tale da evitare praticamente i tempi di ricerca e rendere sempre visibile la giacenza? E se fosse possibile trasmettere i dati utensili misurati direttamente dalla macchina di regolazione alla macchina, senza alcuna operazione manuale? E come si potrebbero rendere utilizzabili in modo ottimale i dati utensili per la macchina virtuale VirtualLine di Index, che aiuta nella programmazione, nella simulazione e nell’ottimizzazione?

Florian Kreuzberger, in qualità di assistente della direzione, ha approfondito queste questioni, avendo una buona visione d’insieme dei dati commerciali chiave dell’azienda e dei relativi punti di partenza per le ottimizzazioni. Tuttavia, quando oggi si vede questo laureato in giurisprudenza impegnato nella regolazione degli utensili o alla postazione di lavoro per il tool management, sembra un professionista esperto nel reparto utensili. 

Il punto di partenza per queste riflessioni è stato l’evidente potenziale di miglioramento nel reparto utensili e durante l’allestimento. «Naturalmente abbiamo dimensioni dei lotti differenti e il seguente calcolo esemplificativo è piuttosto prudente: supponiamo di allestire 50 utensili al giorno, composti da 125 componenti singoli: anche ipotizzando solo 90 secondi da spendere per cercare ogni utensile completo, compresi tutti i componenti, si arriva a un tempo di ricerca puro di 75 minuti al giorno. E questa è già una stima molto ottimistica, poiché il nostro magazzino utensili, pur essendo ordinato, non era organizzato in modo sufficientemente sistematico», afferma Kreuzberger. 

La pianificazione è stata applicata in tempi relativamente brevi: per lo stoccaggio degli utensili si sarebbero dovuti acquistare armadi elettronici, gli elenchi degli utensili avrebbero dovuto essere standardizzati e la distribuzione degli utensili sarebbe stata affidata a un responsabile centrale, anziché, come in precedenza, a ogni singolo addetto all’allestimento. Il tutto sarebbe stato collegato da un software professionale per la gestione degli utensili.

In questo contesto, la soluzione è stata trovata presso ZOLLER. Con il pacchetto SILVER delle TMS Tool Management Solutions, Lauble ha ottenuto tutte le possibilità necessarie per applicare una gestione degli utensili e della gestione magazzino ben organizzata e al passo con i tempi. Sono state così rese disponibili interfacce predisposte per il sistema di stoccaggio Kardex previsto, l’intuitiva gestione delle ubicazioni di stoccaggio ZOLLER, la gestione centralizzata delle schede tecniche degli utensili, dei componenti e delle caratteristiche tecniche secondo la norma DIN 4000, la gestione dei fogli di configurazione e l’importazione dei dati sulle macchine. Affinché anche il gemello digitale delle macchine Index con i dati utensile misurati potesse essere utilizzato al meglio nel software, ZOLLER ha sviluppato, nell’ambito del progetto, l’interfaccia con il software. 

Nel gettare le basi per questo importante passo nella produzione di Lauble, ZOLLER ha fornito supporto con corsi di formazione adeguati e soluzioni mirate. Kreuzberger: «Soprattutto l’impianto per la creazione dei dati utensili ci ha dato del filo da torcere all’inizio. Sebbene i nostri fornitori di utensili fossero in grado di predisporre tutti i dati, il lavoro di creazione di tutti i componenti nel sistema, per di più in 3D, ci è sembrato un compito titanico. Mentre le aziende di fresatura possono lavorare con un numero di componenti molto inferiore e contorni più semplici, noi tornitori dobbiamo creare dati complessi. 

All’inizio avevamo l’impressione che il software di ZOLLER fosse progettato principalmente per utensili rotanti e che avremmo dovuto dedicare una quantità enorme di tempo all’inserimento dei dati.» Tuttavia, questo problema è stato rapidamente sfocato grazie alla collaborazione con ZOLLER: «L’inserimento dei dati rappresenta in parte un lavoro di riordino e sistematizzazione, che però ripaga molte volte», afferma Felix Kammer, che da parte di ZOLLER accompagna il processo presso Lauble. «Ci sono sempre delle particolarità da tenere in considerazione, ma in linea di principio il nostro software consente di definire qualsiasi utensile, componente e caratteristica in conformità alle norme, garantendo così uno scambio senza intoppi con sistemi esterni.» 

Ciò richiede soltanto un corso di formazione, che ha fornito ai responsabili di Lauble le conoscenze, la sicurezza e la velocità necessarie. «Pensavamo che avremmo impiegato almeno mezza giornata per ogni utensile, ma durante la formazione abbiamo imparato rapidamente come riempire la struttura DIN 4000 del TMS di ZOLLER con i dati dei Costruttori di utensili». A quel punto era solo una questione di attuazione. La fattibilità e l’efficienza erano garantite.

Passo dopo passo verso una maggiore efficienza 

Sascha Auber e Florian Kreuzberger intendono continuare a costruire sui risultati raggiunti: «Con ZOLLER abbiamo introdotto, passo dopo passo e con risultati sempre più evidenti, una maggiore efficienza nella nostra produzione, senza dover limitare il funzionamento. Già solo il fatto di lavorare in un magazzino utensili perfettamente organizzato e l’ottimizzazione mirata con gli utensili virtuali rendono tangibile la nostra strategia di progresso, sia per i dipendenti che per i clienti», afferma Sascha Auber. 

Florian Kreuzberger aggiunge: «I risparmi sui tempi di preparazione, sia grazie alla più rapida individuazione degli utensili sia direttamente sulla macchina grazie alla misurazione utensile esterna, sono impressionanti. E grazie all’intenso scambio con ZOLLER scopriamo continuamente nuove possibilità di ottimizzazione che non vogliamo certo lasciarci sfuggire». Attualmente si sta valutando l’adozione di soluzioni di automazione dell’azienda ZOLLER per il processo di preparazione degli utensili, che possono essere implementate in modo semplice e rapido sulla base esistente.