모든 생산 공정을 측정한다

그러나 이러한 이점을 실현하기 위해서는 특수 공구를 특히 정밀하게 제작해야 합니다. 이에 대해 마이클 마우트(Michael Mauth)는 다음과 같이 말합니다. “특수 공구의 경우, 최고 수준의 품질과 정밀도를 유지하는 것이 가공 결과를 좌우합니다. 특수 공구로 가공된 공작물의 형상은 수정할 수 없는데, 이는 정밀도가 특수 공구의 프로파일에 의해 결정되기 때문입니다.” 오베른도르프에서 연마된 특수 공구가 이러한 요구 사항을 충족할 수 있도록, 마이클 마우트는 이미 몇 년 전부터 적절한 측정 기술에 투자해 왔습니다. “저희 회사에서는 생산 현장의 전문가들이 개별 연삭 공정과 직접 연계하여 측정을 수행합니다. 그래야만 모든 가공 단계에서 사양에 부합하는 고정밀 공구를 제작하고, 시간과 비용이 많이 드는 불량품을 방지할 수 있습니다.”라고 그는 설명합니다.

마이클 마우트(Michael Mauth)는 공구 연삭기 분야에서도 수많은 생산 공정의 자동화가 합리적이고 미래 지향적이라고 설명합니다. “글로벌 시장에서 경쟁력을 확보하고 유지하기 위해서는 자동화가 필수적입니다”라고 그는 강조합니다. 이에 따라 오베른도르프의 공구 연삭 업체들은 특히 수백 개 규모의 특수 공구 양산을 위해 수많은 내부 공정을 자동화했습니다. 이 공구 연삭 업체는 10개 이상으로 구성된 시리즈의 공구를, 팔레트 스테이션과 적재·하역용 로봇이 장착된 공구 연삭기를 사용하여 생산합니다. 이를 통해 숙련된 작업자들은 프로그래밍과 프로토타입으로 제작되는 단품 생산에 집중할 수 있습니다. 

자동화를 통해 다중 기계 운영을 실현하고 있으며, 이는 특히 경제적이라는 점이 입증되고 있다. 일반적인 근무 교대 시간 동안 공구 연삭기를 세팅하고 팔레트에 적재한다. 그 위에 배치된 블랭크는 무인 야간 근무 시간 동안 연삭된다.

최소한의 노력과 짧은 처리 시간으로 경제적으로 생산할 수 있도록 돕는 요소 중 하나는 CAD/CAM 프로그래밍, 주문 계획 및 CNC 기계 간의 데이터 교환을 위한 전사적 네트워크입니다. 중앙 데이터베이스에는 공구 생산과 관련된 모든 정보가 포함되어 있습니다. 전문 인력들은 네트워크를 통해 연삭 공장의 거의 모든 생산 스테이션에서 이 데이터에 접근할 수 있습니다. 

이에 대해 마이클 마우트(Michael Mauth)는 다음과 같이 말합니다. “이러한 조직 체계와 구조는 투명성을 확보하고 내부 프로세스를 상당히 가속화합니다. 개별 전문가들이 여러 부서를 오가며 불필요하게 이동하거나 지루한 확인 절차를 거치는 일이 사라졌습니다.” 마이클 마우트는 내부 자재 흐름도 대폭 최적화했습니다. 이를 통해 공구 연삭 담당자는 매우 짧은 시간 내에 복잡한 특수 공구조차도 유연하게 제작하여 제공할 수 있게 되었습니다. 

자동화된 측정 기술 

오베른도르프의 공구 연삭 담당자들은 이제 10개 이상으로 양산되는 특수 공구의 측정 과정에서도 자동화의 이점을 활용하고 있습니다. 이에 대해 마이클 마우트는 다음과 같이 말합니다. “현재 전문 인력이 부족한 상황에서, 우리는 직원들이 반복적이고 지루한 업무에서 벗어날 수 있도록 돕고 있습니다. 우리는 전문 인력을 합리적인 방식으로 배치하는 데 주의를 기울이고 있습니다. 여기에는 창의성과 전문 지식이 필요한 업무가 포함됩니다.” 이에 따라 그는 최근 ZOLLER의 측정기 »genius«와 연동된 로봇 셀 »roboSet 2«에 투자했습니다. 이 셀은 각각 최대 150개의 특수 공구를 실을 수 있는 팔레트 최대 8개를 수용합니다. 통합된 로봇이 이를 이용해 연결된 측정기에 공구를 적재 및 하역합니다. 또한 측정 결과를 바탕으로 규격에 부합하지 않는 공구를 선별해 뺍니다. 

로봇 셀과 측정 장비를 설정하고 팔레트를 준비한 후에는 측정 과정이 완전히 자동으로, 별도의 감독 없이 진행됩니다. “이 로봇 셀 덕분에 수백 개의 공구가 포함된 양산 라인에서도 예외 없이 모든 공구를 경제적으로 완벽하게 측정할 수 있으며, 이를 통해 품질을 100% 보장할 수 있습니다.”라고 마이클 마우트(Michael Mauth)는 강조합니다. 수천 개의 공구가 포함된 시리즈의 경우, 공구 연삭기 작업자들은 적어도 표본 검사(예: 50개 중 1개)를 합리적인 비용과 노력으로 경제적으로 수행할 수 있습니다.

자동 측정 시스템을 몇 달간 사용해 본 오베른도르프의 전문가들은 이 설비가 안정적으로 작동하며, 무엇보다도 지루한 작업 부담을 덜어준다고 확인했습니다. 치수에 따라 이 시스템은 밤새 무인 상태로 수십 개에서 수백 개에 이르는 공구를 측정합니다. 또한 측정 데이터를 기록하고 저장합니다. 또한 이 정보는 측정기 »genius«가 연결된 중앙 데이터베이스로 전송됩니다. 이를 통해 공구 연마 전문가는 의뢰인에게 제작된 특수 공구의 품질에 대한 관련 문서를 항상 작성하여 제시할 수 있습니다. 

실무 중심 

마이클 마우트(Michael Mauth)는 ZOLLER의 측정기 »genius«와 결합된 로봇 셀 »roboSet 2«의 경제적 이점을 확인했습니다. 또한 그는 ZOLLER 전문가들과의 원활한 협업에 깊은 신뢰를 표했습니다. “ZOLLER의 기술자와 엔지니어들은 항상 귀를 기울여 주며, 사용자의 실무 현장에서 나오는 요청과 요구 사항을 반영합니다. 그들은 사용자를 위해 설정 및 측정 장비를 최적화하는 데 큰 관심을 보이고 있습니다.”라고 그는 플라이델스하임에 위치한 이 제조사의 성과를 높이 평가했습니다.