課題に立ち向かう

以前は、工具の寸法に不一致があったため、社内の生産効率や品質に深刻な悪影響を及ぼしていました。 例えば、12.03 mmのドリルを購入したつもりだったものの、実際に納品された工具の直径は12.05 mmだったという事例がありました。これにより、仕上げ加工に必要な余裕が確保できず、結局そのドリルを使用できないという事態に陥っていました。 »smile«の導入により、Five Straight社はこうした寸法誤差を事前に検知し、工具を正確にセットアップできるようになりました。ユーザーが工具を検査・評価できることは、大きな利点となっています。

効率の向上 

ドリルバー：従来の工具セットアップ工程と比較して、この工程に必要な時間が大幅に短縮され、生産の中断が減少しました。 例えば、ドリル工具については、切削刃の状態（摩耗状況など）を正確に確認できるようになり、目標値と実測値を入力できるようになりました。 工具の平均寿命は、100穴/セットから150～200穴/セットへと延び、寿命が1.5倍以上になりました。 これにより、工具コストの削減につながっただけでなく、交換が必要な回数が減ったことで効率も向上しました。 

穴あけ工程のテスト研削プロセスは非常に非効率的で、作業時間の大部分を費やしていました。 標準設定では、調整範囲が最小限に抑えられるため、時間のかかるドリルヘッドへの給油作業がほぼ不要になります。ドリルヘッドに給油を行わないと、その寿命は短くなります。 また、調整が簡単かつ正確に行えるようになったため、在庫として保持する必要のあるドリルロッドの数を最小限に抑えられる点も大きな利点です。以前は、直径の差がわずかな場合でも、この企業はサイズごとにドリルロッドを購入する必要がありました。

複雑な工具 

»smile«は、特に多刃工具のセットアップにおいて、複雑な工具構成にも適用可能です。これにより、セットアップミスによる手直しが求められるケースが減少し、全体的な生産性が向上しました。

大成功 

ZOLLER »smile«の導入前は、工具設定装置が使用されていなかったため、必要に応じて機械が長時間停止し、多大な資源の浪費につながっていました。 現在では、機械の稼働率が大幅に向上しました。この工具設定装置の高い精度により、CNC機械の効率も大幅に向上しました。 正確な工具設定により、生産性の直接的な向上、品質保証の改善、コスト削減が実現したほか、非効率性や不適合部品による負担も軽減されました。このように、ZOLLERはFive Straight社の生産性に直接的な影響を与えています。