Präzision in Bestzeit
Das von zwei Generationen aus der Gründerfamilie geführte Unternehmen Lauble aus Dunningen im Landkreis Rottweil gehört zu diesen regional prägenden Firmen und vertritt diese Tradition in besonders überzeugender Weise. Hier werden durch kontinuierliche Überprüfung der Wirtschaftlichkeit und neuer technischer Möglichkeiten immer wieder Verbesserungspotenziale erkannt und mit Hilfe der richtigen Werkzeuge auch erschlossen. „Präzision in Bestzeit“ hat sich Lauble auf die Fahnen geschrieben, auf der Website mit Beteiligung eigener Mitarbeiter als Boxenstopp-Team in Szene gesetzt. Dieses Team nimmt konsequent Rüst- und Nebenzeiten in Angriff, um die Produktivität und Lieferzeiten zu optimieren. Seit über 15 Jahren ist ZOLLER Partner für mehr Effizienz bei Lauble und hat nach der erfolgreichen Einführung der Werkzeugeinstellung in ZOLLER-eigener horizontaler Lage vor etlichen Jahren nun auch die Digitalisierung des Werkzeugmanagements begleitet. Erhebliche Einsparungen, Prozessverbesserungen und Arbeitserleichterungen wurden gemeinsam ermöglicht.
Das fertige Teil aus einer Hand
Lauble hat eine typische Geschichte für die Industrie der Region. Gegründet 1965 als Drehbetrieb in der heimischen Garage entwickelten drei Generationen die Firma zu einem Technologieunternehmen mit 50 Mitarbeitern und einer hochmodernen Fertigung mit 31 Maschinen auf insgesamt über 3.000 Quadratmetern. Auf modernen Kurzund Langdrehautomaten werden Teile in Losgrößen von meist 500-100.000 Stück für
verschiedene, anspruchsvolle Anwendungen hergestellt. Mit der ganzen Erfahrung und dem Fachwissen eines Drehspezialisten entstehen hochpräzise, komplexe Teile aus Edelstahl, Aluminium, Stahl, Messing und auch Kunststoff für die Antriebstechnik, den Maschinenbau, die Medizintechnik und die Elektroindustrie. Lauble bietet dabei das fertige Teil aus einer Hand, komplett inklusive Fertigbearbeitung, Veredelung und Markierung im eigenen Haus.
Investitionen für die Zukunft
Die Grundwerte eines modernen Familienunternehmens werden hier exemplarisch vorgelebt: An erster Stelle stehen die Verantwortung gegenüber den Mitarbeitern und Partnern. Zur Zukunftssicherung wird laufend entwickelt und investiert, in den letzten Jahren kontinuierlich beeindruckende 500.000 bis eine Million Euro pro Jahr. Produktionsmaschinen, neue Technologien, Zertifizierungen und digitale Prozesse sichern zusammen mit einer cleveren Positionierung die Stellung in einem anspruchsvollen Markt. Moderne Infrastruktur für die Mitarbeiter und fortschrittliche Anlagen, z.B. zur Energierückgewinnung, zeigen, dass die für Familienunternehmen typische Verantwortungskultur als gesellschaftlicher Akteur tief verwurzelt ist. Ein aktueller Schwerpunkt der Strategie liegt in der Digitalisierung: Dies fängt bei der Website an, die im eignen Haus mit hohen Ansprüchen entwickelt wird und ist besonders in der Fertigung beim digitalen Shopfloor Management sichtbar. Hier werden immer aktuelle Prozess-, Maschinen- und Qualitätsdaten mit einem BDE/MDE-System angezeigt und ausgewertet. Die fertigungstechnischen und planerischen Herausforderungen, die sich aus komplexen Werkstückgeometrien, anspruchsvollen Oberflächenanforderungen, variablen Losgrößen und vielfältigen Materialeigenschaften ergeben, nutzt Lauble als Chance im Wettbewerb. Branchenoffen können Aufträge zu wettbewerbsfähigen Preisen und Lieferfristen angeboten werden. Eine Grundvoraussetzung dafür sind kürzeste Rüst- und Nebenzeiten sowie transparentes und effizientes Werkzeugmanagement. Hier kommt das „Team Boxenstopp“ zum Einsatz, das in diesem Feld von ZOLLER unterstützt wird, dem Weltmarktführer für Werkzeugmesstechnik und Spezialisten für Werkzeugmanagement.
Großes Einspar- und Optimierungspotenzial
Dass im professionellen Einstellen und Messen großes Einspar- und Optimierungspotenzial steckt, wusste Geschäftsführer Sascha Auber als erfahrener Fertigungsexperte intuitiv. Bei seiner Technikerarbeit im Jahr 2004 ging er diesem Potenzial nach und konnte die These mit harten Fakten bestätigen. Voreingestellte Werkzeuge im allgemeinen und speziell bei Lauble auf den etlichen Index Maschinen der ABC und C-Baureihe haben besonders signifikante Effekte auf Rüstzeiten und Maschinenverfügbarkeit. Somit war klar, dass ein professionelles Einstellgerät in der modernen Fertigung bei Lauble nicht fehlen durfte. Die Entscheidung fiel auf ein »hyperion« Einstell- und Messgerät von ZOLLER. Für einen Drehteilehersteller ist das Gerät durch die horizontale Einspannsituation und die vielfältigen, auf die Drehbearbeitung zugeschnittenen Möglichkeiten, die ideale Wahl. ZOLLER ist der einzige Anbieter am Markt, der horizontale Werkzeug-Einstellgeräte anbietet und hat die Technologie stetig weiterentwickelt. Mit den Möglichkeiten
zum exakten Einstellen der Spitzenhöhe oder der optionalen zusätzlichen Y-Achse zum Vermessen von Werkzeugen auf Mehrfachhaltern oder außermittigen Werkzeugen sowie von Spezialadaptern der Drehmaschinenhersteller bietet ZOLLER hier Funktionen, die aus dem Alltag der Drehteilehersteller abgeleitet wurden und besonders nützlich und zeitsparend sind.
Bei Lauble standen initial die konkreten Einsparungen durch das Auslagern des Werkzeugeinstellens im Blickpunkt. Und die konnten sich sehen lassen: mit einer Senkung der Rüstzeiten um rund 40 % hatten sich die Kosten für das Einstellgerät in weniger als einem halben Jahr amortisiert und bringen nun laufend signifikante Einsparungen. Diese ergeben sich daraus, dass die Maschine weit mehr Zeit unter Span ist. Beim Wechseln von nicht voreingestellten Komplettwerkzeugen, also Werkzeug und Halter, braucht die Maschine viel Zeit, um die Position des Werkzeugs manuell durch „ankratzen“ zu finden. Dabei wird das Werkzeug an das Werkstück herangefahren. Werden die Werkzeuge im Vorfeld eingestellt kann die Maschine nach dem Werkzeugwechsel viel schneller wieder in den Span. Unter dem Strich benötigt man so an der Maschine weniger Zeit zur Fertigung des gleichen Teils und kann so natürlich günstiger und schneller produzieren.
Mit Leichtigkeit einstellen
Dass das »hpyerion« nicht nur eine Investition zur Senkung der Nebenzeiten war, zeigte sich recht schnell. Angesteckt von der Leichtigkeit, mit der Sascha Auber nun selbst Werkzeuge auf dem Einstellgerät vermass, fiel auch bald die Zurückhaltung der Mitarbeiter, die bisher auf das altbewährte „ankratzen“ geschworen hatten. Die Umstellung fiel auch dadurch leicht, dass die Werkzeuge in gewohnter horizontaler Lage vermessen werden. So war die Akzeptanz in kurzer Zeit groß und der Arbeitsalltag wurde für alle Beteiligten leichter. Heute scheint es unvorstellbar, die komplexen Rüstvorgänge ohne externe Vermessung durchzuführen.
Weitere Potenziale im Werkzeugmanagement
Das war genau die Art von Optimierung, die einige Jahre später das Team Boxenstopp suchte. Es lag nahe, im Rahmen dieser 2018 gestarteten Initiative nach weiteren Potenzialen im Werkzeugmanagement zu forschen. Welche Möglichkeiten gäbe es, die unzähligen Werkzeugkomponenten so zu erfassen und zu lagern, dass Suchzeiten praktisch vermieden werden und der Bestand immer ersichtlich wäre? Was wäre, wenn man die gemessenen Werkzeugdaten direkt und ohne manuellen Vorgang vom Einstellgerät an die Maschine übertragen könnte? Und wie könnte man die Werkzeugdaten am sinnvollsten für die virtuelle Maschine VirtualLine von Index nutzbar machen, die beim Programmieren, Simulieren und Optimieren hilft?
Diesen Fragestellungen ging Florian Kreuzberger nach, der als Assistent der Geschäftsleitung einen guten Überblick über die kaufmännischen Eckdaten des Unternehmens und entsprechende Ansatzpunkte für Optimierungen hat. Wenn man den studierten Juristen allerdings heutzutage beim Werkzeugeinstellen oder am Toolmanagement- Arbeitsplatz erlebt, wirkt er wie ein erfahrener Profi im Werkzeugraum. Ausgangspunkt für die Überlegungen waren die offensichtlichen Verbesserungspotenziale im Werkzeugraum und beim Rüsten. „Natürlich haben wir unterschiedliche Losgrößen und die folgende Beispielrechnung ist eher konservativ: Angenommen wir rüsten 50 Werkzeuge am Tag, bestehend aus 125 Einzelkomponenten – selbst wenn man pro Komplettwerkzeug, inklusive aller Komponenten, nur 90 Sekunden sucht, kommt man auf eine reine Suchzeit von 75 Minuten pro Tag. Und das ist schon sehr optimistisch, da unser Werkzeugraum zwar ordentlich, aber nicht konsequent genug organisiert war“, so Kreuzberger. Die Planung war relativ schnell aufgesetzt: Für die Werkzeugaufbewahrung sollten elektronische Schränke angeschafft werden, Werkzeuglisten sollten standardisiert und die Werkzeugbereitstellung von einem zentralen Verantwortlichen übernommen werden, statt bisher von jedem einzelnen Einrichter. Verknüpft sollte das Ganze durch eine professionelle Werkzeugmanagement- Software werden.
ZOLLER TMS Tool Management Solutions
Hierbei wurde man bei ZOLLER fündig. Mit dem SILVER Paket der TMS Tool Management Solutions erhielt Lauble alle Möglichkeiten, um eine gut organisierte, zeitgemäße Werkzeug- und Lagerverwaltung aufzusetzen. Vorbereitete Schnittstellen für den geplanten Lagerlift der Firma Kardex, die bedienerfreundliche ZOLLER Lagerortverwaltung, eine zentrale Pflege der Werkzeugdatensätze, Komponenten und Sachmerkmale gemäß DIN 4000, die Verwaltung von Einrichteblättern und der Datenimport an den Maschinen standen damit zur Verfügung. Damit auch der digitale Zwilling der Index Maschinen mit gemessenen 3D-Werkzeugdaten in der Software perfekt genutzt werden konnte, entwickelte ZOLLER im Rahmen des Projekts die Schnittstelle zur Software. Bei der Schaffung der Grundlagen für diesen bedeutenden Schritt in der Fertigung von Lauble unterstützte ZOLLER mit den passenden Schulungen und Lösungsansätzen. Kreuzberger: „Vor allem die Werkzeugdaten-Anlage bereitete uns anfangs Kopfzerbrechen. Zwar konnten uns unsere Werkzeuglieferanten alle Daten bereitstellen, aber die Arbeit, alle Komponenten im System anzulegen, und das auch noch in 3D erschien uns als Mammutaufgabe. Während Fräsbetriebe mit weit weniger Komponenten und simpleren Konturen arbeiten können, müssen wir Dreher komplexe Daten anlegen. Zuerst hatten wir den Eindruck, die Software von ZOLLER sei sehr auf rotierende Werkzeuge ausgelegt und dass wir immens viel Zeit mit der Datenanlage verbringen müssten.“
Dies konnte aber in Zusammenarbeit mit ZOLLER schnell entschärft werden: „Die Datenanlage stellt ein Stück weit immer Aufräumarbeit und Systematisierung dar, die sich aber zigfach auszahlt,“ so Felix Kammer,
der den Prozess bei Lauble ZOLLER-seitig begleitet. „Es gibt immer Besonderheiten, die man beachten muss, aber grundsätzlich erlaubt es unsere Software, jegliche Werkzeuge, Komponenten und Sachmerkmale normgerecht zu definieren und so einen reibungslosen Austausch mit Fremdsystemen sicherzustellen.“ Dies bedarf lediglich eines Trainings, das den Verantwortlichen bei Lauble die nötige Kenntnis, Sicherheit und Geschwindigkeit verschaffte. „Wir dachten, wir würden an jedem Werkzeug mindestens einen halben Tag sitzen, haben aber in der Schulung schnell gelernt, wie man die DIN 4000 Struktur im ZOLLER-TMS mit den Daten der Werkzeughersteller befüllt.“ Damit war es eine reine Frage der Umsetzung. Die Machbarkeit und Effizienz waren gegeben.
Verwechslung unmöglich
Nun konnte auch der Lagerplatz für die Werkzeuge im ZOLLER-System angelegt werden. Nach entsprechenden Einstellungen war die Schnittstelle zum Kardex-Lift funktional, Werkzeuge können nun per Dateiaustausch im Netzwerk ab- und zugebucht werden. Dies ergab bei Lauble ein komplett anderes Bild. Wo früher etliche Werkzeugschränke standen, aus denen je nach Kenntnis Werkzeuge entnommen wurden,
steht jetzt ein ZOLLER-TMS-Arbeitsplatz und zwei Kardex-Lifte sowie eigens konzipierte Werkzeugwagen. Ein Mitarbeiter, eigens verantwortlich für den Werkzeugraum bei Lauble, bucht Werkzeuge im System ab, der Lift fährt automatisch die entsprechende Schublade an und ein Laserpointer auf das Werkzeug macht eine Verwechslung praktisch unmöglich.
Der nächste Ansatzpunkt war der Programmierarbeitsplatz. Da man nun über eine zentrale Datenbank mit allen realen Werkzeugdaten verfügte, konnten diese auch hier gewinnbringend eingebunden werden. Bisher hatte man die virtuelle Index-Maschine VirtualLine nur mit Nominaldaten betrieben. Dadurch verlor man viel Potenzial der Software, was Produktivität und Sicherheit angeht. Die nun zur Verfügung stehenden §D-Werkzeugdaten entsprechen den tatsächlich vorhandenen, realen Werkzeugen, die einheitlich aus der ZOLLER z.One Datenbank kommen anstatt doppelt gehalten zu werden. Dies stellt einen bedeutenden Unterschied in der Zuverlässigkeit der verwendeten Daten dar, da sie genau den auf dem Einstellgerät vermessenen Werkzeugen entsprechen. Damit können die Möglichkeiten der Simulation, die das Programm bietet, erst wirklich sinnvoll genutzt werden, um Kollisionsvermeidung und Prozessoptimierung zur Senkung der Nebenzeiten zu betreiben.
Direkte Datenübertragung
Um den Prozesskreislauf vom Programmierarbeitsplatz bis zum fertigen Teil zu schließen, bedurfte es noch eines Schrittes, der nun nacheinander angegangen wurde. Für die direkte Datenübertragung vom Einstellgerät an die Maschine hält ZOLLER verschiedene Möglichkeiten bereit. Neben netzwerkunabhängigen wie dem »zidCode« zur Datenübertragung mittels 2D-Code oder netzwerkbasierten mittels Werkzeugidentifikation stellt die Übertragung via Postprozessor eine sichere und effiziente Variante dar. Dabei wird am Einstellgerät eine Datei erzeugt, welche die jeweilige Maschine lesen kann. Diese Datei wird dann aktiv an der Maschine vom Bediener importiert. ZOLLER hält dazu Standard-Postprozessoren vor, die entsprechend der Maschine und Steuerung angepasst werden. Lauble schließt den Kreis nun nach und nach durch die Anbindung aller relevanten Maschinen.
Schritt für Schritt zu mehr Effizienz
Sascha Auber und Florian Kreuzberger wollen auf dem Erreichten weiter aufbauen: „Wir haben mit ZOLLER Schritt für Schritt mit wachsendem Effekt mehr Effizienz in unsere Fertigung gebracht, ohne den laufenden Betrieb einschränken zu müssen. Allein das Arbeiten in einem perfekt organisierten Werkzeugraum und das zielgerichtete Optimieren mit den virtuellen Werkzeugen machen unsere Vorwärts-Strategie greifbar, für Mitarbeiter und Kunden“, so Sascha Auber. Florian Kreuzberger ergänzt: „Die Einsparungen an den Rüstzeiten, sowohl durch die schnellere Auffindbarkeit und direkt an der Maschine durch die externe Werkzeugvermessung, sind beeindruckend. Und wir erfahren durch den intensiven Austausch mit ZOLLER immer wieder von neuen Möglichkeiten zur Optimierung, die wir sicher nicht verpassen wollen.“ Derzeit stehen Automationslösungen der Firma ZOLLER für den Werkzeugsvorbereitungsprozess im Raum, die auf der bestehenden Basis schnell und einfach zu implementieren sind.
Mit Präzision zum Erfolg
Die Lauble GmbH ist ein Spezialist für die hochpräzise spanende Bearbeitung. Die Kunden kommen aus verschiedensten Industriezweigen wie Steuer- und Regeltechnik, Maschinenbau, Elektrotechnik, Medizintechnik, Automobilzulieferbereich und erhalten neben den bearbeiteten Teilen auch weitere, ergänzende Leistungen, wie die Nachbearbeitung oder Montage. Die Lauble GmbH ist ein Lehrbetrieb und bildet zum Zerspanungsmechaniker/-in aus. Für die Bearbeitung der Produkte stehen eine Vielzahl von unterschiedlichen, hochmodernen Bearbeitungszentren zur Verfügung. Ausrüster sind führende Anbieter wie Index,
Star Micronics, Dürr, Zeiss oder Hommel.
Im Original geändert
Seit 1998 ist die Pichler & Strobl GmbH ein Nischenanbieter,
Präzision in Bestzeit
Das von zwei Generationen aus der Gründerfamilie geführte Unternehmen Lauble aus Dunningen im Landkreis Rottweil gehört zu diesen regional prägenden Firmen und vertritt diese Tradition in besonders überzeugender Weise. Hier werden durch kontinuierliche Überprüfung der Wirtschaftlichkeit und neuer technischer Möglichkeiten immer wieder Verbesserungspotenziale erkannt und mit Hilfe der richtigen Werkzeuge auch erschlossen. „Präzision in Bestzeit“ hat sich Lauble auf die Entwicklung und Herstellung zumeist komplexer und hochsensibler Bauteile spezialisiert hat. „Unsere Kunden arbeiten oft an Fahnen geschrieben, auf der Grenze des technologisch Machbaren, beispielsweise in der Vakuum- bzw. der Halbleiterindustrie“, erklärt Markus Schröger, MBA, COO, Prokurist und Leitung Marketing, Sales & BD. Am Standort in Anthering, nahe Salzburg, erwirtschaften aktuell 90 Website mit Beteiligung eigener Mitarbeiter mit einem Exportanteil von 98 Prozent einen Umsatz von rund 21 Millionen Euro. „Höchste Qualität, Präzision als Boxenstopp-Team in Szene gesetzt. Dieses Team nimmt konsequent Rüst- und absolute Liefertreue sind wesentliche Erfolgsfaktoren, daher arbeiten wir sowohl Nebenzeiten in Angriff, um die Produktivität und Lieferzeiten zu optimieren. Seit über 15 Jahren ist ZOLLER Partner für mehr Effizienz bei Lauble und hat nach der Entwicklung, der Fertigung als erfolgreichen Einführung der Werkzeugeinstellung in ZOLLER-eigener horizontaler Lage vor etlichen Jahren nun auch der Montage sehr eng mit unseren Kunden zusammen“, so Schröger weiter.die Digitalisierung des Werkzeugmanagements begleitet. Erhebliche Einsparungen, Prozessverbesserungen und Arbeitserleichterungen wurden gemeinsam ermöglicht.
Hightech-Komponenten
Das fertige Teil aus einer Hand
Lauble hat eine typische Geschichte für die Industrie der Region. Gegründet 1965 als Kernkompetenz
Die Kernkompetenzen von Pichler & Strobl liegen Drehbetrieb in der heimischen Garage entwickelten drei Generationen die Firma zu einem Technologieunternehmen mit 50 Mitarbeitern und einer hochmodernen Fertigung von Hightech-Komponenten für die Vakuumund Halbleiterindustrie (Anm.: rund 80 Prozent). Dementsprechend bestehen die zu verarbeitenden Materialien zum Großteil aus Aluminium bzw. Edelstahl. Aber auch Titan, Inconel und andere Sonderlegierungen mit 31 Maschinen auf insgesamt über 3.000 Quadratmetern. Auf modernen Kurzund Langdrehautomaten werden zerspant, da die Salzburger darüber hinaus Teile in den Branchen Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik, alternative Energien sowie Rennsport tätig sind. Bei den zumeist hochkomplexen Bauteilen sind enge Toleranzen und perfekte Oberflächengüten gefordert. Pichler & Strobl verfügt außerdem über entsprechendes Know-how in der Reinraummontage. „Die Baugruppenmontage erfolgt in einem Reinraum der ISO Klasse 6“, bringt sich Daniel Brandstetter, zuständig für Produktionstechnologie, ein. Typische Losgrößen von meist 500-100.000 Stück für
verschiedene, anspruchsvolle Anwendungen hergestellt. Mit der Salzburger reichen von 1 bis 100 – Serien größer 1.000 sind eher die Ausnahme. Darauf ist ganzen Erfahrung und dem Fachwissen eines Drehspezialisten entstehen hochpräzise, komplexe Teile aus Edelstahl, Aluminium, Stahl, Messing und auch Kunststoff für die Fertigungsphilosophie ausgerichtet: „Wir entwickeln uns technologisch stetig weiter, investieren kontinuierlich in modernste Fertigungsmittel Antriebstechnik, den Maschinenbau, die Medizintechnik und sehen uns als Vorzeigeunternehmen sowohl im Bereich der Zerspanung als auch in der Ausbildung sowie fachlichen Kompetenz unserer Mitarbeiter“, so Brandstetter weiter. Natürlich ist auch die Elektroindustrie. Lauble bietet dabei das Thema Digitalisierung wesentlicher Bestandteil der Zukunftsstrategie von Pichler & Strobl.fertige Teil aus einer Hand, komplett inklusive Fertigbearbeitung, Veredelung und Markierung im eigenen Haus.
Toolroom als Vorzeigeprojekt
Für einen wirtschaftlichen Betrieb moderner Werkzeugmaschinen sind laut Brandstetter moderne Peripherie-Systeme wie CAM, Werkzeugeinstellung
Investitionen für die Zukunft
Die Grundwerte eines modernen Familienunternehmens werden hier exemplarisch vorgelebt: An erster Stelle stehen die Verantwortung gegenüber den Mitarbeitern und -handling essenziell. Im Zuge der Firmenerweiterung mit gleichzeitigem Hallenneubau (Anm.: Halle 4) im Jahr 2018 entschloss man sich daher, in ein modernes Toolmanagementsystem mit Werkzeugverwaltung Partnern. Zur Zukunftssicherung wird laufend entwickelt und Lagerstandüberwachung sowie zwei komplett investiert, in den letzten Jahren kontinuierlich beeindruckende 500.000 bis eine Million Euro pro Jahr. Produktionsmaschinen, neue Toolrooms zu investieren. In Technologien, Zertifizierungen und digitale Prozesse sichern zusammen mit einer cleveren Positionierung die Stellung in einem anspruchsvollen Markt. Moderne Infrastruktur für die Mitarbeiter und fortschrittliche Anlagen, z.B. zur Energierückgewinnung, zeigen, dass die für Familienunternehmen typische Verantwortungskultur als gesellschaftlicher Akteur tief verwurzelt ist. Ein aktueller Schwerpunkt der Vergangenheit waren unnötige Suchzeiten von Zerspanungswerkzeugen Strategie liegt in der Digitalisierung: Dies fängt bei der Website an, die im eignen Haus mit hohen Ansprüchen entwickelt wird und ist besonders in der Fertigung beim digitalen Shopfloor Management sichtbar. Hier werden immer wieder Thema. Bei Pichler & Strobl ein nicht zu unterschätzender Faktor, ist deren Maschinenpark doch auf mehrere Hallen verteilt. „Aufgrund geringer aktuelle Prozess-, Maschinen- und Qualitätsdaten mit einem BDE/MDE-System angezeigt und ausgewertet. Die fertigungstechnischen und planerischen Herausforderungen, die sich aus komplexen Werkstückgeometrien, anspruchsvollen Oberflächenanforderungen, variablen Losgrößen und kurzer Lieferzeiten müssen wir sehr flexibel sein – somit unproduktive vielfältigen Materialeigenschaften ergeben, nutzt Lauble als Chance im Wettbewerb. Branchenoffen können Aufträge zu wettbewerbsfähigen Preisen und Lieferfristen angeboten werden. Eine Grundvoraussetzung dafür sind kürzeste Rüst- und Nebenzeiten so gut wie möglich reduzieren. Ein sowie transparentes und effizientes und prozesssicheres Werkzeughandling im gesamten Zerspanungsprozess ist dafür unserer Meinung nach absolut notwendig“, ist sich Brandstetter sicher. Die Vorstellungen seitens Pichler & Strobl beinhalteten neben einer entsprechenden Werkzeugverwaltungssoftware auch ein neues CNC-gesteuertes Premium-Einstellgerät, neue Schrumpf- und Wuchtgeräte sowie Werkzeugschränke Werkzeugmanagement. Hier kommt das „Team Boxenstopp“ zum Einsatz, das in diesem Feld von ZOLLER unterstützt wird, dem Weltmarktführer für Komplett- Werkzeugmesstechnik und Einzelkomponenten bis hin zur Werkbank und Werkzeugwagen. „Unser Ziel war eine Vernetzung des CAM-Systems (Anm.: Hypermill betreut durch Westcam) mit den Einstellund Messgeräten sowie den Lagerplätzen bis hin zur automatisierten und fehlerfreien Datenübertragung zu den Werkzeugmaschinen und wieder retour“, bringt es Brandstetter auf den Punkt.Spezialisten für Werkzeugmanagement.
Komplettlösung aus einer Hand
Nach einer ausgiebigen Evaluierungsphase entschied man sich für eine Komplettlösung aus dem Hause Zoller: „Seit 2010 vermessen wir unsere Zerspanungswerkzeuge
Großes Einspar- und Optimierungspotenzial
Dass im professionellen Einstellen und Messen großes Einspar- und Optimierungspotenzial steckt, wusste Geschäftsführer Sascha Auber als erfahrener Fertigungsexperte intuitiv. Bei seiner Technikerarbeit im Jahr 2004 ging er diesem Potenzial nach und konnte die These mit harten Fakten bestätigen. Voreingestellte Werkzeuge im allgemeinen und speziell bei Lauble auf Zoller-Einstell- den etlichen Index Maschinen der ABC und Messgeräten C-Baureihe haben besonders signifikante Effekte auf Rüstzeiten und vertrauen auf deren hohe Qualität sowie Betreuungsund Servicekompetenz. Die Komplettlösung, bestehend aus Maschinenverfügbarkeit. Somit war klar, dass ein professionelles Einstellgerät in der TMS Tool Management Solutions-Software, der zentralen Datenbank z.One, einem Venturion 450/8, der Schrumpfstation powerShrink, dem Auswuchtsystem toolBalancer sowie den Smart Cabinets toolOrganizer und keeper, hat uns absolut überzeugt. Auch die ergonomischen Werkzeugwagen und modernen Werkbänke sind Fertigung bei Lauble nicht fehlen durfte. Die Entscheidung fiel auf unsere Bedürfnisse abgestimmt“, begründet ein »hyperion« Einstell- und Messgerät von ZOLLER. Für einen Drehteilehersteller ist das Gerät durch die horizontale Einspannsituation und die vielfältigen, auf die Drehbearbeitung zugeschnittenen Möglichkeiten, die ideale Wahl. ZOLLER ist der Produktionstechnologe einzige Anbieter am Markt, der horizontale Werkzeug-Einstellgeräte anbietet und hat die Entscheidung.Technologie stetig weiterentwickelt. Mit den Möglichkeiten
zum exakten Einstellen der Spitzenhöhe oder der optionalen zusätzlichen Y-Achse zum Vermessen von Werkzeugen auf Mehrfachhaltern oder außermittigen Werkzeugen sowie von Spezialadaptern der Drehmaschinenhersteller bietet ZOLLER hier Funktionen, die aus dem Alltag der Drehteilehersteller abgeleitet wurden und besonders nützlich und zeitsparend sind.
Datenpfl ege:
Bei Lauble standen initial die konkreten Einsparungen durch das A und O
Im Vorfeld Auslagern des Werkzeugeinstellens im Blickpunkt. Und die konnten sich sehen lassen: mit einer Senkung der Implementierung war vor allem Rüstzeiten um rund 40 % hatten sich die elektronische Erfassung aller Werkzeugdaten und deren Parameter essenziell. „Die Werkzeugdaten einzupfl egen und Kosten für das Gesamtsystem nutzbar zu machen, ist die grundlegende Aufgabe, um überhaupt Richtung Vernetzung denken zu können“, betont Brandstetter den Stellenwert sauberer Daten, dessen Team allein für diesen Arbeitsschritt ca. sechs Monate benötigte. Laut dem Zerspanungsexperten ist es empfehlenswert, alle Werkzeugdaten Einstellgerät in einer einzigen, zentralen Werkzeugdatenbank zu speichern, auf die sämtliche Bereiche im Fertigungsablauf zugreifen können. Zoller stellt dafür die Datenbank z.One zur Verfügung: „Diese ist sehr universell weniger als einem halben Jahr amortisiert und bietet Schnittstellen zu allen relevanten CAD/CAM-Systemen“, bringt bringen nun laufend signifikante Einsparungen. Diese ergeben sich Michael Engleder, zuständig für Tool Management Solutions bei Zoller Austria, ein. Sehr wichtig war für Pichler & Strobl in diesem Zusammenhang auch daraus, dass die fortwährende Unterstützung seitens Zoller. Deshalb stellt Zoller Austria hierfür auch einen eigenen Ansprechpartner Maschine weit mehr Zeit unter Span ist. Beim Wechseln von nicht voreingestellten Komplettwerkzeugen, also Werkzeug und Halter, braucht die Maschine viel Zeit, um die Position des Werkzeugs manuell durch „ankratzen“ zu finden. Dabei wird das Werkzeug an das Werkstück herangefahren. Werden die Werkzeuge im Vorfeld eingestellt kann die Maschine nach dem Werkzeugwechsel viel schneller wieder in den Span. Unter dem Strich benötigt man so an der Maschine weniger Zeit zur Verfügung: „Tool-Management- Projekte gehören Fertigung des gleichen Teils und kann so natürlich gründlich geplant günstiger und vorbereitet, damit die Installation möglichst reibungslos vonstattengehen kann. Ebenso wichtig ist die anschließende projektbegleitende Betreuung vor Ort, um Probleme schnellstmöglich lösen zu können“, ist Ing. Wolfgang Huemer, Geschäftsführer Zoller Austria GmbH, überzeugt. Aufgrund dieser intensiven Zusammenarbeit dauerte die Erstimplementierung dann lediglich eine Woche: ein Projekttag, ein Installationstag sowie drei Schulungstage.schneller produzieren.
TMS als Drehscheibe
Die TMS Tool Management Solutions Software
Mit Leichtigkeit einstellen
Dass das »hpyerion« nicht nur eine Investition zur Senkung der Nebenzeiten war, zeigte sich recht schnell. Angesteckt von Zoller bildet die Drehscheibe und bietet die volle Transparenz darüber, wie und wo der Leichtigkeit, mit der Sascha Auber nun selbst Werkzeuge genutzt auf dem Einstellgerät vermass, fiel auch bald die Zurückhaltung der Mitarbeiter, die bisher auf das altbewährte „ankratzen“ geschworen hatten. Die Umstellung fiel auch dadurch leicht, dass die Werkzeuge in gewohnter horizontaler Lage vermessen werden. „Und zwar über So war die ganze Prozesskette hinweg“, betont Engleder Akzeptanz in kurzer Zeit groß und Brandstetter bestätigt: „Einer der größten Vorteile der Lösung von Zoller ist es, dass wir über eine zentrale Werkzeugdatendank verfügen, die sowohl vom CAM-System, vom Rüstplatz oder beispielsweise den Messmaschinen aus abgefragt werden kann. Wir verfügen immer und überall über die gleichen Daten und können auf Arbeitsalltag wurde für alle wertvollen Informationen wie Schnittdaten, Tabellen, Zeichnungen, Messprogramme, Lagerstand etc. zurückgreifen – das spart enorm viel Zeit.“ Die Tool Management-Software kann direkt auf dem Venturion und an externen Arbeitsplätzen genutzt werden. Pichler & Strobl profitiert von einer einheitlichen Bedienoberfläche, der Verknüpfung der realen und virtuellen Werkzeugdaten sowie einer transparenten Lagerorganisation bis an Beteiligten leichter. Heute scheint es unvorstellbar, die Maschine. Periphere Bereiche wie die Bedarfsermittlung, das Bestellwesen bis hin zur Nachschärfabwicklung können hierbei ebenfalls berücksichtigt werden. Neben der automatischen Datenübertragung von der Messmaschine an die CNC-Steuerung können bei Pichler & Strobl beispielsweise Schwesternwerkzeuge zusätzlich auch mit zidCode prozesssicher übertragen werden. Über das Scannen eines DNC/QR-Codes am Werkzeug werden alle Daten an der CNC-Maschine korrekt eingelesen.komplexen Rüstvorgänge ohne externe Vermessung durchzuführen.
Das Suchen hat
Weitere Potenziale im Werkzeugmanagement
Das war genau die Art von Optimierung, die einige Jahre später das Team Boxenstopp suchte. Es lag nahe, im Rahmen dieser 2018 gestarteten Initiative nach weiteren Potenzialen im Werkzeugmanagement zu forschen. Welche Möglichkeiten gäbe es, die unzähligen Werkzeugkomponenten so zu erfassen und zu lagern, dass Suchzeiten praktisch vermieden werden und der Bestand immer ersichtlich wäre? Was wäre, wenn man die gemessenen Werkzeugdaten direkt und ohne manuellen Vorgang vom Einstellgerät an die Maschine übertragen könnte? Und wie könnte man die Werkzeugdaten am sinnvollsten für die virtuelle Maschine VirtualLine von Index nutzbar machen, die beim Programmieren, Simulieren und Optimieren hilft?
Diesen Fragestellungen ging Florian Kreuzberger nach, der als Assistent der Geschäftsleitung einen guten Überblick über die kaufmännischen Eckdaten des Unternehmens und entsprechende Ansatzpunkte für Optimierungen hat. Wenn man den studierten Juristen allerdings heutzutage beim Werkzeugeinstellen oder am Toolmanagement- Arbeitsplatz erlebt, wirkt er wie ein Ende
Einen absoluten Mehrwert sieht Brandstetter auch in der bereits angesprochenen transparenten Lagerhaltung der Werkzeuge. Jedem Zerspanungswerkzeug wird in der Zoller erfahrener Profi im Werkzeugraum. Ausgangspunkt für die Überlegungen waren die offensichtlichen Verbesserungspotenziale im Werkzeugraum und beim Rüsten. „Natürlich haben wir unterschiedliche Losgrößen und die folgende Beispielrechnung ist eher konservativ: Angenommen wir rüsten 50 Werkzeuge am Tag, bestehend aus 125 Einzelkomponenten – selbst wenn man pro Komplettwerkzeug, inklusive aller Komponenten, nur 90 Sekunden sucht, kommt man auf eine reine Suchzeit von 75 Minuten pro Tag. Und das ist schon sehr optimistisch, da unser Werkzeugraum zwar ordentlich, aber nicht konsequent genug organisiert war“, so Kreuzberger. Die Planung war relativ schnell aufgesetzt: Für die Werkzeugaufbewahrung sollten elektronische Schränke angeschafft werden, Werkzeuglisten sollten standardisiert und die Werkzeugbereitstellung von einem zentralen Verantwortlichen übernommen werden, statt bisher von jedem einzelnen Einrichter. Verknüpft sollte das Ganze durch eine professionelle Werkzeugmanagement- Software werden.
ZOLLER TMS Tool Management Solutions-Software ein Lagerort in einem Solutions
Hierbei wurde man bei ZOLLER fündig. Mit dem SILVER Paket der Smart Cabinets Lagerschränke (Anm.: toolOrganizer bzw. keeper) zugewiesen. Wird ein Werkzeug TMS Tool Management Solutions erhielt Lauble alle Möglichkeiten, um eine gut organisierte, zeitgemäße Werkzeug- und Lagerverwaltung aufzusetzen. Vorbereitete Schnittstellen für den geplanten Lagerlift der Firma Kardex, die bedienerfreundliche ZOLLER Lagerortverwaltung, eine zentrale Pflege der Werkzeugdatensätze, Komponenten und Sachmerkmale gemäß DIN 4000, die Verwaltung von Einrichteblättern und der Datenimport an den Maschinen standen damit zur Verfügung. Damit auch der digitale Zwilling der Index Maschinen mit gemessenen 3D-Werkzeugdaten in der Software perfekt genutzt werden konnte, entwickelte ZOLLER im Rahmen des Projekts die Schnittstelle zur Software. Bei der Schaffung der Grundlagen für diesen bedeutenden Schritt in der Fertigung benötigt, wird es von Lauble unterstützte ZOLLER mit den passenden Schulungen und Lösungsansätzen. Kreuzberger: „Vor allem die Werkzeugdaten-Anlage bereitete uns anfangs Kopfzerbrechen. Zwar konnten uns unsere Werkzeuglieferanten alle Daten bereitstellen, aber die Arbeit, alle Komponenten im System aufgerufen anzulegen, und der Lagerplatz direkt angezeigt. Damit entfällt das Suchen auch noch in 3D erschien uns als Mammutaufgabe. Während Fräsbetriebe mit weit weniger Komponenten und simpleren Konturen arbeiten können, müssen wir Dreher komplexe Daten anlegen. Zuerst hatten wir den Eindruck, die Software von Werkzeugen gänzlich. „Diese hohe Transparenz führt zu einer bedarfsgerechten Werkzeughaltung ZOLLER sei sehr auf rotierende Werkzeuge ausgelegt und damit zu weniger gebundenem Kapital durch zu hohen Werkzeugbestand“, zeigt Engleder einen monetären Vorteil auf. Daniel Brandstetter kann das bereits bestätigen: „Aufgrund unserer Zoller-Lösung weiß ich sogar, welcher Mitarbeiter welches Werkzeug auf welcher Maschine zuletzt benutzt hat und wie dass wir immens viel Standzeit noch verbleibt.Zeit mit der Datenanlage verbringen müssten.“
Werkzeugeinkauf standardisiert
Seit Mitte 2019 läuft bei Pichler & Strobl die TMS Tool Management Solutions-Software von Zoller samt neuen Einstellräumen in vollem Betrieb. Neben den bereits erwähnten Vorteilen der Datendurchgängigkeit sowie der damit verbundenen Reduktion von Nebenzeiten
Dies konnte aber in Summe auch Zusammenarbeit mit ZOLLER schnell entschärft werden: „Die Datenanlage stellt ein Stück weit immer Aufräumarbeit und Systematisierung dar, die Qualität im Werkzeugeinkauf gesteigert werden. sich aber zigfach auszahlt,“ so Felix Kammer,
der den Prozess bei Lauble ZOLLER-seitig begleitet. „Es gibt immer Besonderheiten, die man beachten muss, aber grundsätzlich erlaubt es unsere Software, jegliche Werkzeuge, Komponenten und Sachmerkmale normgerecht zu definieren und so einen reibungslosen Austausch mit Fremdsystemen sicherzustellen.“ Dies bedarf lediglich eines Trainings, das den Verantwortlichen bei Lauble die nötige Kenntnis, Sicherheit und Geschwindigkeit verschaffte. „Wir dachten, wir würden an jedem Werkzeug mindestens einen halben Tag sitzen, haben unseren Werkzeugeinkauf standardisiert, Mindestbestellmengen definiert und darüber hinaus aber in der Schulung schnell gelernt, wie man die DIN 4000 Struktur im ZOLLER-TMS mit den Daten der Werkzeughersteller befüllt.“ Damit war es eine Lieferantenreduktion vorgenommen“, zeigt Brandstetter einen zusätzlichen Nutzen auf. Auch Machbarkeitsstudien für neue Projekte inkl. Kostenaufstellungen sind durch die Einführung reine Frage der TMS Tool Management Solutions Software wesentlich schneller realisierbar. Zur weiteren Prozessoptimierung werden aktuell die Softwaremodule cetus zur Werkzeugbedarfsoptimierung sowie flash zur Standzeitüberwachung getestet. Ebenso wird an einer direkten Anbindung ans ERP-System Umsetzung. Die Machbarkeit und somit zum Bestellwesen gearbeitet.Effizienz waren gegeben.
System amortisiert sich
Alle Beteiligten seitens Pichler & Strobl zeigen sich mit dem Know-how und
Verwechslung unmöglich
Nun konnte auch der Projektbetreuung von Zoller Austria absolut zufrieden. Laut Wolfgang Huemer Lagerplatz für die Werkzeuge im ZOLLER-System angelegt werden. Nach entsprechenden Einstellungen war die Schnittstelle zum Kardex-Lift funktional, Werkzeuge können sich Systeme dieser Größenordnung erfahrungsgemäß innerhalb von drei Jahren amortisieren. „Die Entscheidung nun per Dateiaustausch im Netzwerk ab- und zugebucht werden. Dies ergab bei Lauble ein komplett anderes Bild. Wo früher etliche Werkzeugschränke standen, aus denen je nach Kenntnis Werkzeuge entnommen wurden,
steht jetzt ein ZOLLER-TMS-Arbeitsplatz und zwei Kardex-Lifte sowie eigens konzipierte Werkzeugwagen. Ein Mitarbeiter, eigens verantwortlich für den Werkzeugraum bei Lauble, bucht Werkzeuge im System ab, der Lift fährt automatisch die entsprechende Schublade an und ein Laserpointer auf das Werkzeug macht eine Verwechslung praktisch unmöglich.
Der nächste Ansatzpunkt war der Programmierarbeitsplatz. Da man nun über eine zentrale Datenbank mit allen realen Werkzeugdaten verfügte, konnten diese auch hier gewinnbringend eingebunden werden. Bisher hatte man die virtuelle Index-Maschine VirtualLine nur mit Nominaldaten betrieben. Dadurch verlor man viel Potenzial der Software, was Produktivität und Sicherheit angeht. Die nun zur Implementierung einer Gesamtlösung von Zoller war absolut Verfügung stehenden §D-Werkzeugdaten entsprechen den tatsächlich vorhandenen, realen Werkzeugen, die richtige. einheitlich aus der ZOLLER z.One Datenbank kommen anstatt doppelt gehalten zu werden. Dies stellt einen bedeutenden Unterschied in der Zuverlässigkeit der verwendeten Daten dar, da sie genau den auf dem Einstellgerät vermessenen Werkzeugen entsprechen. Damit haben wir einen wichtigen können die Möglichkeiten der Simulation, die das Programm bietet, erst wirklich sinnvoll genutzt werden, um Kollisionsvermeidung und Prozessoptimierung zur Senkung der Nebenzeiten zu betreiben.
Direkte Datenübertragung
Um den Prozesskreislauf vom Programmierarbeitsplatz bis zum fertigen Teil zu schließen, bedurfte es noch eines Schrittes, der nun nacheinander angegangen wurde. Für die direkte Datenübertragung vom Einstellgerät an die Maschine hält ZOLLER verschiedene Möglichkeiten bereit. Neben netzwerkunabhängigen wie dem »zidCode« zur Datenübertragung mittels 2D-Code oder netzwerkbasierten mittels Werkzeugidentifikation stellt die Übertragung via Postprozessor eine sichere und effiziente Variante dar. Dabei wird am Einstellgerät eine Datei erzeugt, welche die jeweilige Maschine lesen kann. Diese Datei wird dann aktiv an der Maschine vom Bediener importiert. ZOLLER hält dazu Standard-Postprozessoren vor, die entsprechend der Maschine und Steuerung angepasst werden. Lauble schließt den Kreis nun nach und nach durch die Anbindung aller relevanten Maschinen.
Schritt für Schritt zu mehr Effizienz
Sascha Auber und Florian Kreuzberger wollen auf dem Erreichten weiter aufbauen: „Wir haben mit ZOLLER Schritt für Schritt mit wachsendem Effekt mehr Effizienz in Richtung Digitalisierung gemacht“, freut sich Daniel Brandstetter abschließend über unsere Fertigung gebracht, ohne den gemeinsam laufenden Betrieb einschränken zu müssen. Allein das Arbeiten in einem perfekt organisierten Werkzeugraum und das zielgerichtete Optimieren mit Zoller erzielten Erfolg.
den virtuellen Werkzeugen machen unsere Vorwärts-Strategie greifbar, für Mitarbeiter und Kunden“, so Sascha Auber. Florian Kreuzberger ergänzt: „Die Einsparungen an den Rüstzeiten, sowohl durch die schnellere Auffindbarkeit und direkt an der Maschine durch die externe Werkzeugvermessung, sind beeindruckend. Und wir erfahren durch den intensiven Austausch mit ZOLLER immer wieder von neuen Möglichkeiten zur Optimierung, die wir sicher nicht verpassen wollen.“ Derzeit stehen Automationslösungen der Firma ZOLLER für den Werkzeugsvorbereitungsprozess im Raum, die auf der bestehenden Basis schnell und einfach zu implementieren sind.
Mit Präzision zum Erfolg
Die Lauble GmbH ist ein Spezialist für die hochpräzise spanende Bearbeitung. Die Kunden kommen aus verschiedensten Industriezweigen wie Steuer- und Regeltechnik, Maschinenbau, Elektrotechnik, Medizintechnik, Automobilzulieferbereich und erhalten neben den bearbeiteten Teilen auch weitere, ergänzende Leistungen, wie die Nachbearbeitung oder Montage. Die Lauble GmbH ist ein Lehrbetrieb und bildet zum Zerspanungsmechaniker/-in aus. Für die Bearbeitung der Produkte stehen eine Vielzahl von unterschiedlichen, hochmodernen Bearbeitungszentren zur Verfügung. Ausrüster sind führende Anbieter wie Index,
Star Micronics, Dürr, Zeiss oder Hommel.
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