不良の削減 

»venturion«調整装置の導入により、加工精度が大幅に向上し、不良品の数が月数個からゼロにまで削減されました。 この改善により、欠品数が減少しただけでなく、手直しにかかる追加の材料費、作業員の残業代、不良品の廃棄費用など、さまざまな隠れたコストの削減にもつながりました。 具体的には、月平均20,000ユーロ以上のコスト削減を達成し、約1年間にわたりその水準を維持することができました。 この成果は、生産効率の向上とコスト削減に直接寄与しており、顧客満足度を大幅に向上させるとともに、市場におけるコリンの競争力を著しく強化しています。
 

精度の向上 

工場内では避けられない温度変動がある環境下であっても、»venturion« により、軸方向でわずか5マイクロメートルという極めて小さな誤差での測定が可能となりました。 この高精度な測定により、従来は一度の加工では達成が困難だった精度を実現することが可能になりました。これにより、これまで必要とされていた仕上げ加工工程を大幅に短縮できる見通しが立ち、結果として加工時間の短縮と材料の無駄の削減につながります。
 

時間の節約 

ZOLLER社のプレミアムプリセット装置 »venturion« の導入後、工具測定時間の変化は顕著です。 現在、毎月約150本の工具が測定されており、導入前と比較して工具のセットアップ時間を約70％短縮することができました。さらに、ユーザーのスキル向上に伴い、来年度には現在の作業時間をほぼ半減できるとの強い確信を持っています。 この大幅な時間短縮は、生産ラインの効率性に直接寄与しており、ZOLLERの»venturion«の高い効率性と投資効果を明確に示しています。
 

結果：全面的に好評価

導入から1年が経過した現在も、ZOLLERの»venturion«は、生産現場における日々の課題を克服し続ける一助となっており、Korin社にとって信頼できるパートナーとなっています。 さらに、Korin社はこの成功体験を基に、精密部品の完全な加工を1回の工程で実現することを目指す、より先進的な製造技術への挑戦に乗り出しています。 ZOLLER »venturion«の導入は、コリン社にとって単なる設備投資にとどまらず、製造プロセスの革新であり、未来への投資でもあります。