Quanto maior o tempo útil de uma ferramenta de usinagem, os custos dessa ferramenta serão mais baixos e ela será mais efetiva. Qual é a melhor forma de aumentar o tempo útil?
Do ponto de vista puramente linguístico, o termo «tempo útil» para ferramentas de usinagem parece um pouco contraintuitivo. Pois ele não descreve de forma alguma o tempo em que uma ferramenta fica parada sem uso, mas exatamente o contrário: o tempo útil descreve o tempo total durante o qual uma ferramenta de usinagem está em uso (ou seja, realmente remove cavacos) antes de precisar ser trocada. O tempo necessário para trocar a peça a trabalhar não é, portanto, incluído no tempo útil.
Trocar uma ferramenta acarreta custos em vários aspetos:
- É necessário adquirir e usar uma nova ferramenta, e a antiga deve ser reafiada ou descartada.
- É necessário tempo de trabalho para remover a ferramenta antiga (e, posteriormente, reafiar, se necessário) e usar uma nova.
- Enquanto a ferramenta é trocada, a máquina fica parada, o processo de fabricação fica parado – quanto mais frequente for a troca, maiores serão as perdas de produção.
- Tem custos de armazenamento e custos de aquisição mais elevados para o seu stock de ferramentas.
Portanto, uma vida útil mais longa das ferramentas garante menos paragens das máquinas e, assim, permite um trabalho mais efetivo, reduzindo os custos de produção.
A aquisição de novas ferramentas pode ser evitada através do retificar das ferramentas. O retificar das lâminas das ferramentas aumenta consideravelmente a duração da ferramenta de usinagem, poupando assim os custos de aquisição de novas ferramentas. A máquina de medição »edgeControl« é útil neste caso. O dispositivo deteta o maior desgaste de uma aresta de corte. Isto permite reafiar a ferramenta apenas na medida do necessário, com uma precisão de µm.
Saiba mais sobre marcas de desgaste e defeitos ao longo do rebordo de corte
O tempo útil ser limitado tem razões puramente físicas: a usinagem causa desgaste na ferramenta, pois o material de que ela é feita é submetido a esforços mecânicos e também a aquecimento.
Daí resultam, logicamente, os fatores mais importantes que influenciam o tempo útil:
Geometria da ferramenta, ou seja, a forma específica da ferramenta,
o material com que a ferramenta foi fabricada,
as condições concretas da usinagem (especialmente velocidade de corte, avanço e profundidade de corte),
o material de que a peça a trabalhar é feita (o material de trabalho ou de corte) e
a temperatura ou alterações na temperatura da ferramenta.
A partir destes fatores, pode-se deduzir que, por exemplo, velocidades de usinagem mais baixas, uma profundidade de corte calculada com precisão, a utilização de refrigerantes adequados e, naturalmente, a utilização de ferramentas de material de alta qualidade, ajustado ao material, também podem prolongar significativamente o tempo útil, pois retardam o desgaste da ferramenta.
Através da implementação de determinadas medidas, é possível obter melhorias significativas. Ao mesmo tempo, é fundamental controlar o sucesso dessas medidas durante a sua aplicação no dia a dia. Neste caso, é sensato recorrer a tecnologias adequadas para monitorização e gestão de ferramentas.
O desgaste é visível na ferramenta de usinagem de formas diferentes. No núcleo, existem dois tipos de desgaste nas ferramentas de usinagem: o desgaste da superfície livre (como o nome indica, na superfície livre da ferramenta) e o desgaste da cavidade, que ocorre na superfície de corte.
A largura da marca de desgaste e a profundidade da cavidade são frequentemente utilizadas como critérios para determinar se uma ferramenta deve ser trocada ou reafiada, ou seja, se o seu tempo útil chegou ao fim («critérios de tempo útil»).
Além do desgaste da superfície livre e do desgaste por corrosão, existem outras formas de desgaste:
- oxidação (ou seja, a oxidação da superfície da ferramenta pelo oxigénio do ar, que pode ocorrer especialmente em temperaturas mais elevadas),
- fugas na ferramenta e
- rachaduras, que podem ocorrer principalmente devido a cargas mecânicas e térmicas que trocam.
Especialmente para o desgaste da ferramenta causado por temperaturas elevadas ou que trocam rapidamente, é útil utilizar um refrigerante adequado e ajustado à situação. Isso pode prolongar significativamente a duração das suas ferramentas de precisão.
Com o aumento do desgaste da ferramenta, a capacidade de corte da ferramenta diminui logicamente, mas, acima de tudo, tal como acontece com uma faca com rugosidade, a precisão e a qualidade do componente a ser usinado são afetadas.
Mais tempo útil, mais horas de funcionamento
Prolongar o tempo útil das suas ferramentas através de medidas adequadas e da escolha de ferramentas de alta qualidade traz muitas vantagens. Reduz as paragens das máquinas, otimiza os tempos na área de produção, trabalha de forma mais eficaz e utiliza as suas ferramentas de precisão durante o máximo de tempo possível, sem comprometer a qualidade do seu trabalho.
No geral, isso aumenta a sua produtividade, pois o número de horas de funcionamento em que pode produzir aumenta significativamente a
médio e longo prazo.
Com as soluções de gestão de ferramentas ZOLLER TMS Tool Management Solutions, tem sempre as suas ferramentas sob controlo. Logo no recibo de bens|entrada de mercadoria, pode medir todos os parâmetros, ordenar as ferramentas incorretas e, se necessário, reclamar. O software ZOLLER »flash« permite-lhe verificar se os tempos úteis prometidos pelos fabricantes são cumpridos. Isto poupa dinheiro e garante produtos de alta qualidade.
