L'entreprise Lauble, située à Dunningen dans la région de Rottweil et dirigée par deux générations de la famille fondatrice, fait partie de ces entreprises qui marquent la région et incarne cette tradition en particulier de manière convaincante. Ici, grâce à un contrôle continu de la rentabilité et des nouvelles options techniques, des potentiels d'amélioration sont régulièrement identifiés et exploités à l'aide des outils appropriés. 

Lauble s'est donné pour devise « La précision en un temps record », mise en scène sur son site web avec la participation de ses propres employés en tant qu'équipe de ravitaillement. Cette équipe reprend systématiquement les temps de préparation et les temps secondaires afin d'optimiser la productivité et les délais de livraison. Depuis plus de 15 ans, ZOLLER est le partenaire de Lauble pour plus d'efficacité et, après l'introduction réussie du réglage des outils dans la position horizontale propre à ZOLLER il y a plusieurs années, a également accompagné la numérisation de la gestion des outils. Ensemble, ils ont permis de réaliser des économies considérables, d'améliorer les processus et de faciliter le travail.

La pièce finie d'un seul tenant 

Lauble a une histoire typique pour l'industrie de la région. Fondée en 1965 comme atelier de tournage dans un garage local, trois générations ont développé l'entreprise pour en faire une entreprise technologique comptant 50 employés et disposant d'un site de production ultramoderne avec 31 machines sur une superficie totale de plus de 3 000 mètres carrés. Les pièces sont fabriquées sur des tours automatiques modernes à poupée mobile et à poupée fixe, le plus souvent en tailles de lots de 500 à 100 000 pièces, pour diverses applications exigeantes. Grâce à toute l'expérience et au savoir-faire d'un spécialiste du tournage, des pièces complexes de haute précision en acier inoxydable, aluminium, acier, laiton et même plastique sont fabriquées pour la technique d'entraînement, la construction mécanique, la technique médicale et l'industrie électrique. Lauble propose la pièce finie d'un seul tenant, y compris l'usinage de finition, la finition et le marquage dans ses propres locaux.

En tant qu'expert chevronné dans le domaine de la fabrication, le directeur général Sascha Auber savait intuitivement que les paramètres professionnels recelaient un potentiel considérable d'économies et d'optimisation. Dans le cadre de son travail de technicien en 2004, il a exploré ce potentiel et a pu valider cette hypothèse par des faits concrets. Les outils préréglés en général, et spécialement chez Lauble sur les nombreuses machines à indexation des séries ABC et C, ont des effets particulièrement significatifs sur les temps d'équipement et la disponibilité des machines. Il était donc évident qu'un banc de réglage professionnel ne pouvait manquer dans la production moderne de Lauble. Le choix s'est porté sur un banc de réglage et de mesure »hyperion« de ZOLLER. 

Pour un fabricant de pièces tournées, cet appareil est le choix idéal en raison de son serrage horizontal et de ses nombreuses options|possibilités adaptées à l'usinage par tournage. ZOLLER est le seul fournisseur sur le marché à proposer des bancs de réglage d'outils horizontaux et a constamment perfectionné cette technologie. Avec les possibilités de réglage exact de la hauteur de pointe ou de l'axe Y supplémentaire en option pour mesurer les outils sur des porte-outils multiples ou des outils excentrés, ainsi que les adaptateurs spéciaux des fabricants de tours, ZOLLER offre ici des fonctions qui ont été dérivées du quotidien des fabricants de pièces tournées et qui sont en particulier utiles et permettent de gagner du temps. 

Chez Lauble, l'accent a d'abord été mis sur les économies concrètes réalisées grâce à l'externalisation du réglage des outils. Et celles-ci étaient impressionnantes : avec une réduction des temps d'équipement d'environ 40 %, le coût du banc de réglage a été amorti en moins de six mois et permet désormais de réaliser des économies significatives. Celles-ci résultent du fait que la machine passe beaucoup plus de temps à usiner. Lors du changement d'outils complets non préréglés, c'est-à-dire l'outil et le support, la machine a besoin de beaucoup de temps pour trouver manuellement la position de l'outil en « grattant ». L'outil est alors approché de la pièce usinée. Si les outils sont configurés à l'avance, la machine peut reprendre le travail beaucoup plus rapidement après le changement d'outil. Au final, la machine nécessite moins de temps pour fabriquer la même pièce, ce qui permet bien sûr de produire à moindre coût et plus rapidement.

Il est rapidement apparu que le »hpyerion« n'était pas seulement un investissement visant à réduire les temps secondaires. Contaminés par la facilité avec laquelle Sascha Auber mesure désormais lui-même les outils sur le banc de réglage, les employés, qui ne juraient jusqu'alors que par la méthode traditionnelle du « grattage », ont rapidement abandonné leur réticence. La transition a également été facilitée par le fait que les outils sont mesurés dans leur position horizontale habituelle. L'acceptation a donc été courte et le travail quotidien est devenu plus facile pour toutes les personnes concernées. Aujourd'hui, il semble inimaginable d'effectuer les opérations de réglage complexes sans mesure externe. 

Autres potentiels dans la gestion des outils 

C'était exactement le type d'optimisation que recherchait l'équipe Boxenstopp quelques années plus tard. Dans le cadre de cette initiative lancée en 2018, il était logique de rechercher d'autres potentiels dans la gestion des outils. Quelles seraient les options pour saisir et stocker les innombrables composants d'outils de manière à éviter pratiquement les temps de recherche et à toujours avoir une vue d'ensemble du stock ? Que se passerait-il si les données d'outils mesurées pouvaient être transférées directement et sans opération manuelle du banc de réglage à la machine ? Et comment exploiter au mieux les données d'outils pour la machine virtuelle VirtualLine d'Index, qui aide à la programmation, à la simulation et à l'optimisation ?

Florian Kreuzberger, assistant de direction, s'est penché sur ces questions. Il dispose en effet d'une bonne vue d'ensemble des données commerciales clés de l'entreprise et des points d'optimisation correspondants. Cependant, lorsque l'on voit aujourd'hui ce juriste diplômé régler des outils ou travailler à son poste de travail pour la gestion des outils, il donne l'impression d'être un professionnel expérimenté dans la salle des outils. 

Le point de départ de ces réflexions était le potentiel d'amélioration évident dans l'atelier d'outillage et lors du réglage. « Bien sûr, nous avons des tailles de lots différentes et l'exemple de calcul suivant est plutôt conservateur : Supposons que nous préparions 50 outils par jour, composés de 125 composants individuels. Même si l'on ne passe que 90 secondes à rechercher chaque outil complet, y compris tous ses composants, cela représente un temps de recherche de 75 minutes par jour. Et c'est déjà très optimiste, car notre salle d'outillage était certes bien rangée, mais pas suffisamment organisée », explique M. Kreuzberger. 

La planification a été posée relativement rapidement : il fallait acheter des armoires électroniques pour le stockage des outils, standardiser les listes d'outils et confier la mise à disposition des outils à un responsable central, au lieu de chaque régleur individuellement comme c'était le cas auparavant. Le tout devait être associé par un logiciel professionnel de gestion des outils.

C'est chez ZOLLER que l'on a trouvé la solution. Avec le pack SILVER de TMS Tool Management Solutions, Lauble a obtenu toutes les options nécessaires pour poser une gestion des outils et de la gestion du stock bien organisée et moderne. Des interfaces préparées pour l'élévateur de stockage prévu de la société Kardex, la gestion conviviale des emplacements de stockage ZOLLER, une gestion centralisée des enregistrements d’outils, des composants et des caractéristiques conformément à la norme DIN 4000, la gestion des fiches programme et l'importation des données sur les machines étaient ainsi disponibles. Afin que le jumeau numérique des machines Index puisse également être utilisé de manière optimale dans le logiciel avec les données d'outils 3D mesurées, ZOLLER a développé l'interface avec le logiciel dans le cadre du projet. 

ZOLLER a contribué à jeter les bases de cette étape importante dans la production de Lauble en proposant des formations et des solutions adaptées. M. Kreuzberger : « Au début, c'est surtout l'installation pour les données d'outils qui nous a donné du fil à retordre. Nos fournisseurs d'outils ont certes pu nous préparer toutes les données, mais le travail consistant à créer tous les composants dans le système, qui plus est en 3D, nous semblait titanesque. Alors que les entreprises de fraisage peuvent travailler avec beaucoup moins de composants et des contours plus simples, nous, les tourneurs, devons créer des données complexes. 

Au début, nous avions l'impression que le logiciel de ZOLLER était très axé sur les outils rotatifs et que nous devrions passer énormément de temps à saisir les données. » Mais ce problème a pu être rapidement désamorcé en collaboration avec ZOLLER : « La saisie des données représente dans une certaine mesure un travail de nettoyage et de systématisation, mais qui est largement rentable », explique Felix Kammer, qui accompagne le processus chez Lauble du côté de ZOLLER. « Il y a toujours des particularités à prendre en compte, mais notre logiciel permet en principe de définir tous les outils, composants et caractéristiques conformément aux normes et de garantir ainsi un échange fluide avec des systèmes tiers. » 

Cela nécessite uniquement une formation qui a permis aux responsables chez Lauble d'acquérir les connaissances, la sécurité et la vitesse nécessaires. « Nous pensions passer au moins une demi-journée sur chaque outil, mais la formation nous a rapidement appris à remplir la structure DIN 4000 dans ZOLLER-TMS avec les données des Fabricants d'outils. » Il ne restait plus qu'à passer à la mise en œuvre. La faisabilité et l'efficacité étaient garanties.

Étape après étape vers plus d'efficacité 

Sascha Auber et Florian Kreuzberger veulent continuer à s'appuyer sur ce qui a été réalisé : « Avec ZOLLER, nous avons progressivement amélioré l'efficacité de notre production sans avoir à restreindre le fonctionnement actuel. Le simple fait de travailler dans un local à outils parfaitement organisé et d'optimiser de manière ciblée grâce aux outils virtuels rend notre stratégie d'avenir tangible, tant pour les employés que pour les clients », explique Sascha Auber. 

Florian Kreuzberger ajoute : « Les gains de temps réalisés lors de l'équipement, grâce à une recherche plus rapide et à la mesure des outils directement sur la machine, sont impressionnants. Et grâce à l'échange intensif avec ZOLLER, nous découvrons sans cesse de nouvelles options d'optimisation que nous ne voulons certainement pas manquer. » Actuellement, des solutions d'automatisation de la société ZOLLER pour le processus de préparation des outils sont à l'étude, qui peuvent être mises en œuvre rapidement et simplement sur la base existante.