Más que un simple dispositivo para preajustar: un socio sólido

Además del dispositivo de preajuste, Bassett también ha adquirido portaherramientas ZOLLER y, tras la IMTS 2022, el dispositivo de contracción »powerShrink 600«. «Aún estamos en la fase inicial, pero ya vemos mejoras significativas en la vida útil, así como en las velocidades de corte y los avances», afirma. «La vida útil de nuestras herramientas se ha cuadruplicado aproximadamente».

Alex Bassett también está entusiasmado: «La herramienta funciona de forma más estable, sin tambaleos ni marcas de vibración; las superficies son mucho mejores. El efecto es sencillo y positivo para todo».

Según Dietmar Moll, tras adquirir un dispositivo para realizar ajustes previos, muchas empresas descubren otras soluciones de la gama de productos ZOLLER que mejoran aún más sus procesos. «El aparato de ajuste previo ofrece la mejor relación coste-beneficio: inversión escasa, gran efecto», afirma Moll. «Pero con ZOLLER no solo se compra un aparato, sino que se obtiene un acceso a un ecosistema completo de soluciones de fabricación inteligentes y a un socio fuerte que contribuye al éxito del cliente».

Convencer a los empleados del valor agregado

A pesar de que las cifras eran convincentes, Bassett también tuvo que convencer a sus operarios de las ventajas del nuevo sistema. Hasta entonces, cada uno utilizaba sus propios métodos, con galgas, bloques 1-2-3 o tiras de papel.

«Cuando comprueban la concentricidad, tardan entre uno y cinco minutos por herramienta; con 15 herramientas por pedido, eso supone rápidamente 45 minutos», explica Bassett. «Con ZOLLER, terminamos en menos de cinco minutos».

Un empleado en particular pudo hacer la comparación: debía palpar sus herramientas «a la antigua usanza» y comparar los resultados con los del ajuste previo. «Le dije: demuéstrame que el aparato está equivocado», recuerda Bassett riendo. «Al cabo de una semana, ya no palpaba nada manualmente».

Hoy en día, todo el equipo confía en el »smile 420«. «Es sencillo que nos quite trabajo», dice Alex Bassett, jefe de turno e hijo del fundador de la empresa. «Hay tantas cosas en la cabeza que es bueno saber que ZOLLER es preciso. Eso nos da tranquilidad y seguridad».

Precisión y precisión de repetición

Hoy en día, el preajuste de las herramientas con el »smile 420« es el primer paso de cada pedido en ProCam. Además del considerable ahorro de tiempo, el aparato aportó una precisión de repetición que no se puede lograr de forma manual. El husillo SK-50 de alta precisión, la óptica y la cámara de procesamiento de imágenes proporcionan datos exactos en cada medición.

«Antes teníamos grandes desviaciones entre los turnos», explica Bassett. «El turno de día mide de forma diferente al turno de noche, lo que provocaba problemas de calidad o reelaboraciones. Con ZOLLER, esto ya no ocurre, porque todas las mediciones son idénticas».

Los datos de medición se transfieren automáticamente al sistema de control de la máquina, lo que elimina los errores tipográficos. Bassett incluso desarrolló su propio programa para transferir los datos a varias máquinas al mismo tiempo. «Hoy en día, el sistema está profundamente integrado en nuestro proceso, lo que nos hace mucho más flexibles que antes», afirma. «Ya no puedo imaginarme trabajar sin él».

¿Son adecuados los dispositivos de preajuste para funciones normales en empresas con una gran variedad de productos y un volumen reducido?

La opinión actual de Bassett difiere considerablemente de la que tenía anteriormente. Durante mucho tiempo estuvo convencido de que los dispositivos de preajuste no eran adecuados para empresas con muchos pedidos pequeños y diferentes y cambios frecuentes.

Desde su fundación en 1995, ProCam se ha posicionado como un fabricante por contrato flexible que destaca por sus plazos de entrega cortos y su máxima calidad. Los empleados procesan diariamente entre 20 y 30 pedidos diferentes, para sectores que van desde la aeronáutica y la automoción hasta la agricultura.

El funcionamiento normal de la empresa, con una superficie de 3500 m², cuenta con ocho fresadoras (máquinas de 3, 4 y 5 ejes, verticales y horizontales), tres máquinas giratorias|tornos, uno de ellos con seis ejes, y dos centros de fresado CNC. Este equipamiento|equipo permite la máxima flexibilidad para una amplia variedad de materiales y tamaños de lote.

«Algunos clientes llaman por la mañana porque su equipo está parado y por la tarde ya les entregamos la pieza de repuesto», afirma Bassett. «Por lo general, solo tenemos unas dos semanas de retraso, porque procesamos los pedidos con mucha rapidez».

Cada minuto que se pierde en la preparación es un minuto en el que la máquina no genera ingresos. Por lo tanto, no es de extrañar que, según la encuesta Top Shops Survey 2019 de Gardner Intelligence, las empresas más rentables utilicen con mayor frecuencia dispositivos de preajuste. Según esta encuesta, el 55 % de las empresas con más de 180 000 dólares de facturación por empleado (un indicador de alta rentabilidad) utilizan un dispositivo de preajuste, frente a solo el 29 % de las empresas menos rentables.

Bassett hizo sus propios cálculos: ¿cuánto tiempo dedica su equipo cada día a calibrar las herramientas y controlar la concentricidad? El resultado: entre 30 y 60 minutos por pedido. Multiplicado por la cantidad de pedidos al día y las horas de funcionamiento de la máquina, el resultado era una enorme pérdida de tiempo y, por consiguiente, unos elevados costos de oportunidad. «Al principio pensé que no podía ser cierto», recuerda. «Pero luego quedó claro: simplemente teníamos que tener este aparato».

Si se consulta a un grupo de propietarios de empresas de mecanizado cuáles son sus objetivos, es probable que todos respondan que desean reducir el tiempo de preparación, acelerar los cambios de equipamiento y aumentar el tiempo de funcionamiento de las máquinas.

Sin embargo, si se pregunta a esos mismos empresarios qué tecnologías insertan para trabajar de forma más eficiente, las respuestas son muy diferentes.

Dado que la persistente escasez de personal cualificado en la industria manufacturera alimenta el interés por las soluciones que aumentan la productividad, cada vez más pequeñas y medianas empresas reconocen el potencial de ahorro que ofrecen los aparatos de preajuste de herramientas. Estos sistemas de medición externos registran la longitud de la herramienta, el diámetro y el desplazamiento de la herramienta antes de que estas se instalen en la máquina.

«No es raro encontrarnos con propietarios de talleres que creen erróneamente que los aparatos de preajuste no son para ellos», explica Dietmar Moll, director de ventas de ZOLLER Inc. en Ann Arbor, Míchigan. «Pero en cuanto el aparato está en su taller y ven los resultados, a menudo solo oímos: "Ojalá lo hubiéramos comprado antes"».

Eso es exactamente lo que le ocurrió a ProCam Services LLC, una empresa familiar de fabricación por encargo CNC fundada por Tom Bassett II hace casi 30 años en el oeste de Michigan. Aunque al principio se mostraba escéptico con respecto a los dispositivos de preajuste, sus dudas desaparecieron rápidamente después de comprar el ZOLLER »smile 420« hace unos cinco años e integrarlo en el proceso de trabajo de su ajetreado funcionamiento normal.

El aparato mide con precisión las herramientas de corte en el rango de los micrómetros, y lo hace en pocos minutos. Las pruebas internas de ZOLLER demuestran que la medición con un dispositivo de preajuste es al menos un 45 % más rápida que con el sistema de control de la máquina. El equipamiento externo alivió la carga de trabajo de los operarios de las máquinas, que antes dedicaban un valioso tiempo de husillo a palpar las herramientas. Ahora, un operario puede medir las herramientas para el siguiente pedido mientras la máquina sigue funcionando, lo que ha permitido a ProCam ganar tiempo adicional de producción.

Ya en el primer año tras la introducción del dispositivo para el ajuste previo (2019), la facturación aumentó en 300 000 dólares estadounidenses, y al año siguiente en otros 700 000 dólares estadounidenses. Bassett atribuye la mayor parte del aumento de un millón de dólares a la mayor eficiencia de los procesos y al aumento de la productividad de las máquinas.

«No creo haber comprado nunca un aparato que haya cambiado tan radicalmente nuestro trabajo», afirma Bassett. «Hay muchas cosas que uno piensa que debería haber comprado antes, pero nada ha tenido tanta influencia como ZOLLER».

Si se consulta a un grupo de propietarios de empresas de mecanizado cuáles son sus objetivos, es probable que todos respondan que desean reducir el tiempo de preparación, acelerar los cambios de equipamiento y aumentar el tiempo de funcionamiento de las máquinas.

Sin embargo, si se pregunta a esos mismos empresarios qué tecnologías insertan para trabajar de forma más eficiente, las respuestas son muy diferentes.

Dado que la persistente escasez de personal cualificado en la industria manufacturera alimenta el interés por las soluciones que aumentan la productividad, cada vez más pequeñas y medianas empresas reconocen el potencial de ahorro que ofrecen los aparatos de preajuste de herramientas. Estos sistemas de medición externos registran la longitud de la herramienta, el diámetro y el desplazamiento de la herramienta antes de que estas se instalen en la máquina.

«No es raro encontrarnos con propietarios de talleres que creen erróneamente que los aparatos de preajuste no son para ellos», explica Dietmar Moll, director de ventas de ZOLLER Inc. en Ann Arbor, Míchigan. «Pero en cuanto el aparato está en su taller y ven los resultados, a menudo solo oímos: "Ojalá lo hubiéramos comprado antes"».

Eso es exactamente lo que le ocurrió a ProCam Services LLC, una empresa familiar de fabricación por encargo CNC fundada por Tom Bassett II hace casi 30 años en el oeste de Michigan. Aunque al principio se mostraba escéptico con respecto a los dispositivos de preajuste, sus dudas desaparecieron rápidamente después de comprar el ZOLLER »smile 420« hace unos cinco años e integrarlo en el proceso de trabajo de su ajetreado funcionamiento normal.

El aparato mide con precisión las herramientas de corte en el rango de los micrómetros, y lo hace en pocos minutos. Las pruebas internas de ZOLLER demuestran que la medición con un dispositivo de preajuste es al menos un 45 % más rápida que con el sistema de control de la máquina. El equipamiento externo alivió la carga de trabajo de los operarios de las máquinas, que antes dedicaban un valioso tiempo de husillo a palpar las herramientas. Ahora, un operario puede medir las herramientas para el siguiente pedido mientras la máquina sigue funcionando, lo que ha permitido a ProCam ganar tiempo adicional de producción.

Ya en el primer año tras la introducción del dispositivo para el ajuste previo (2019), la facturación aumentó en 300 000 dólares estadounidenses, y al año siguiente en otros 700 000 dólares estadounidenses. Bassett atribuye la mayor parte del aumento de un millón de dólares a la mayor eficiencia de los procesos y al aumento de la productividad de las máquinas.

«No creo haber comprado nunca un aparato que haya cambiado tan radicalmente nuestro trabajo», afirma Bassett. «Hay muchas cosas que uno piensa que debería haber comprado antes, pero nada ha tenido tanta influencia como ZOLLER».

¿Son adecuados los dispositivos de preajuste para funciones normales en empresas con una gran variedad de productos y un volumen reducido?

La opinión actual de Bassett difiere considerablemente de la que tenía anteriormente. Durante mucho tiempo estuvo convencido de que los dispositivos de preajuste no eran adecuados para empresas con muchos pedidos pequeños y diferentes y cambios frecuentes.

Desde su fundación en 1995, ProCam se ha posicionado como un fabricante por contrato flexible que destaca por sus plazos de entrega cortos y su máxima calidad. Los empleados procesan diariamente entre 20 y 30 pedidos diferentes, para sectores que van desde la aeronáutica y la automoción hasta la agricultura.

El funcionamiento normal de la empresa, con una superficie de 3500 m², cuenta con ocho fresadoras (máquinas de 3, 4 y 5 ejes, verticales y horizontales), tres máquinas giratorias|tornos, uno de ellos con seis ejes, y dos centros de fresado CNC. Este equipamiento|equipo permite la máxima flexibilidad para una amplia variedad de materiales y tamaños de lote.

«Algunos clientes llaman por la mañana porque su equipo está parado y por la tarde ya les entregamos la pieza de repuesto», afirma Bassett. «Por lo general, solo tenemos unas dos semanas de retraso, porque procesamos los pedidos con mucha rapidez».

Cada minuto que se pierde en la preparación es un minuto en el que la máquina no genera ingresos. Por lo tanto, no es de extrañar que, según la encuesta Top Shops Survey 2019 de Gardner Intelligence, las empresas más rentables utilicen con mayor frecuencia dispositivos de preajuste. Según esta encuesta, el 55 % de las empresas con más de 180 000 dólares de facturación por empleado (un indicador de alta rentabilidad) utilizan un dispositivo de preajuste, frente a solo el 29 % de las empresas menos rentables.

Bassett hizo sus propios cálculos: ¿cuánto tiempo dedica su equipo cada día a calibrar las herramientas y controlar la concentricidad? El resultado: entre 30 y 60 minutos por pedido. Multiplicado por la cantidad de pedidos al día y las horas de funcionamiento de la máquina, el resultado era una enorme pérdida de tiempo y, por consiguiente, unos elevados costos de oportunidad. «Al principio pensé que no podía ser cierto», recuerda. «Pero luego quedó claro: simplemente teníamos que tener este aparato».

Precisión y precisión de repetición

Hoy en día, el preajuste de las herramientas con el »smile 420« es el primer paso de cada pedido en ProCam. Además del considerable ahorro de tiempo, el aparato aportó una precisión de repetición que no se puede lograr de forma manual. El husillo SK-50 de alta precisión, la óptica y la cámara de procesamiento de imágenes proporcionan datos exactos en cada medición.

«Antes teníamos grandes desviaciones entre los turnos», explica Bassett. «El turno de día mide de forma diferente al turno de noche, lo que provocaba problemas de calidad o reelaboraciones. Con ZOLLER, esto ya no ocurre, porque todas las mediciones son idénticas».

Los datos de medición se transfieren automáticamente al sistema de control de la máquina, lo que elimina los errores tipográficos. Bassett incluso desarrolló su propio programa para transferir los datos a varias máquinas al mismo tiempo. «Hoy en día, el sistema está profundamente integrado en nuestro proceso, lo que nos hace mucho más flexibles que antes», afirma. «Ya no puedo imaginarme trabajar sin él».

Convencer a los empleados del valor agregado

A pesar de que las cifras eran convincentes, Bassett también tuvo que convencer a sus operarios de las ventajas del nuevo sistema. Hasta entonces, cada uno utilizaba sus propios métodos, con galgas, bloques 1-2-3 o tiras de papel.

«Cuando comprueban la concentricidad, tardan entre uno y cinco minutos por herramienta; con 15 herramientas por pedido, eso supone rápidamente 45 minutos», explica Bassett. «Con ZOLLER, terminamos en menos de cinco minutos».

Un empleado en particular pudo hacer la comparación: debía palpar sus herramientas «a la antigua usanza» y comparar los resultados con los del ajuste previo. «Le dije: demuéstrame que el aparato está equivocado», recuerda Bassett riendo. «Al cabo de una semana, ya no palpaba nada manualmente».

Hoy en día, todo el equipo confía en el »smile 420«. «Es sencillo que nos quite trabajo», dice Alex Bassett, jefe de turno e hijo del fundador de la empresa. «Hay tantas cosas en la cabeza que es bueno saber que ZOLLER es preciso. Eso nos da tranquilidad y seguridad».

Más que un simple dispositivo para preajustar: un socio sólido

Además del dispositivo de preajuste, Bassett también ha adquirido portaherramientas ZOLLER y, tras la IMTS 2022, el dispositivo de contracción »powerShrink 600«. «Aún estamos en la fase inicial, pero ya vemos mejoras significativas en la vida útil, así como en las velocidades de corte y los avances», afirma. «La vida útil de nuestras herramientas se ha cuadruplicado aproximadamente».

Alex Bassett también está entusiasmado: «La herramienta funciona de forma más estable, sin tambaleos ni marcas de vibración; las superficies son mucho mejores. El efecto es sencillo y positivo para todo».

Según Dietmar Moll, tras adquirir un dispositivo para realizar ajustes previos, muchas empresas descubren otras soluciones de la gama de productos ZOLLER que mejoran aún más sus procesos. «El aparato de ajuste previo ofrece la mejor relación coste-beneficio: inversión escasa, gran efecto», afirma Moll. «Pero con ZOLLER no solo se compra un aparato, sino que se obtiene un acceso a un ecosistema completo de soluciones de fabricación inteligentes y a un socio fuerte que contribuye al éxito del cliente».