Výrazná úspora času při měření nástrojů

Zavedení vysoce přesného univerzálního měřicího stroje »genius« významně přispělo ke snížení časů a nákladů na přípravu při výrobě přesných nástrojů u našeho zákazníka v regionu Kansai. Vysoce přesné měřicí funkce stroje ZOLLER »genius« eliminovaly prázdné řezy brusného kotouče, což vedlo k vyšší efektivitě výrobního procesu. Do budoucna společnost plánuje i nadále využívat měřicí technologii »genius« od společnosti ZOLLER, aby ještě více zvýšila produktivitu a zajistila stálou kvalitu ve výrobních procesech.

Řešení ZOLLER 

Aby bylo možné tyto výzvy zvládnout, byl zaveden přesný měřicí stroj »genius« od společnosti ZOLLER. Pomocí stroje »genius« byly přesně změřeny nejen řezné nástroje, ale také brusné kotouče používané v brusce na nástroje, čímž byl zaveden externí proces nastavení.
  

Mnoho vylepšení 

Zavedení stroje ZOLLER »genius« přineslo zákazníkovi celkově pozoruhodné výhody. Především se díky přesnému měření tvarů a rozměrů brusných kotoučů podařilo eliminovat prázdné řezy na brusných kotoučích. To znamenalo výrazné zkrácení doby přípravy: Odstranění prázdných řezů vedlo ke zkrácení doby přípravy o jednu hodinu na každou výměnu nástroje. Celkově to znamená: Aktuální doba přípravy činí 0,5 hodiny – ve srovnání s předchozími přibližně 1,5 hodinami! Ve skutečnosti tak lze zaznamenat obrovské úspory nákladů. Řešení společnosti ZOLLER vedlo k měsíční úspoře nákladů ve výši přibližně 15 000 eur, a to na základě příslušných odhadů.

Konkrétní problém 

Zákazník tedy musel vyřešit konkrétní problém. Brusný kotouč se během prvního programu broušení nástroje nedostal do kontaktu s obrobkem, takže bylo nutné provést čtyři až pět úprav, než se podařilo kontakt navázat. Každá úprava trvala přibližně 15 minut, což vedlo k celkové době seřizování 1,5 hodiny na každou výměnu nástroje.
 

Obrovská časová ztráta 

Tato vysoká časová náročnost samozřejmě vede k vyšším nákladům: při průměrné hodinové sazbě 100 eur za hodinu to představuje značnou finanční zátěž, jelikož hovoříme o 150 výměnách nástrojů za měsíc na 10 brusek na nástroje.

Jeden z našich zákazníků se sídlem v japonském regionu Kansai zaznamenal během procesu nastavování při výrobě přesných nástrojů značné časové ztráty, zejména u nástrojů s malým průměrem D 0,6 mm nebo menším. Hlavním problémem pro zákazníka byly časté „prázdné řezy“ v brusném kotouči.