El aparato de preajuste de herramientas genera un aumento de la facturación de 1 millón de dólares

Si se consulta a un grupo de propietarios de empresas de mecanizado cuáles son sus objetivos, es probable que todos quieran reducir el tiempo de preparación, acelerar los cambios de serie y aumentar el tiempo de funcionamiento de las máquinas.

Sin embargo, si se pregunta a esos mismos empresarios qué tecnologías insertan para trabajar de forma más eficiente, las respuestas son muy diferentes.

Dado que la persistente escasez de personal cualificado en la industria manufacturera aviva el interés por soluciones que aumenten la productividad, cada vez más pequeñas y medianas empresas reconocen el potencial de ahorro que ofrecen los aparatos de preajuste de herramientas. Estos sistemas de medición externos registran la longitud de la herramienta, el diámetro y el desplazamiento de las herramientas antes de que estas se monten en la máquina.

«No es raro encontrarnos con propietarios de talleres que creen erróneamente que los dispositivos de preajuste no son para ellos», explica Dietmar Moll, director de ventas de ZOLLER Inc. en Ann Arbor, Míchigan. «Pero en cuanto tienen el aparato en su taller y ven los resultados, lo que solemos oír es: “Ojalá lo hubiéramos comprado antes”».

Eso es exactamente lo que le ocurrió a ProCam Services LLC, una empresa familiar de subcontratación CNC fundada por Tom Bassett II hace casi 30 años en el oeste de Míchigan. Aunque al principio se mostraba escéptico respecto a los dispositivos de preajuste, sus dudas se disiparon rápidamente tras adquirir el ZOLLER »smile 420« hace unos cinco años e integrarlo en el proceso de trabajo de su funcionamiento normal.

El aparato mide las herramientas de corte con precisión en el rango de los micrómetros, y lo hace en pocos minutos. Las pruebas internas de ZOLLER demuestran que la medición con un aparato de preajuste es al menos un 45 % más rápida que a través del sistema de control de la máquina. El ajuste externo alivió la carga de trabajo de los operarios de las máquinas, que antes dedicaban un valioso tiempo de funcionamiento del husillo a la palpación de las herramientas. Ahora, un operario puede medir las herramientas para el siguiente pedido mientras la máquina sigue en marcha, lo que ha permitido a ProCam ganar tiempo de producción adicional.

Ya en el primer año tras la introducción del dispositivo de ajuste previo (2019), la facturación aumentó en 300 000 dólares estadounidenses, y al año siguiente en otros 700 000 dólares estadounidenses. Bassett atribuye la mayor parte del aumento de 1 millón de dólares a unos procesos más eficientes y a una mayor productividad de las máquinas.

«No creo haber comprado nunca un aparato que haya cambiado nuestro trabajo de forma tan radical», afirma Bassett. «Hay muchas cosas de las que uno piensa: “Deberíamos haberlo comprado antes”, pero nada ha tenido un impacto tan grande como el ZOLLER».

¿Son adecuados los dispositivos de preajuste para los procesos de producción en empresas con una gran variedad de productos y bajos volúmenes de producción?

La opinión actual de Bassett difiere claramente de la que tenía antes. Durante mucho tiempo estuvo convencido de que los dispositivos de preajuste no eran adecuados para empresas con muchos pedidos pequeños y diferentes y cambios frecuentes.

Desde su fundación en 1995, ProCam se ha posicionado como un fabricante por encargo flexible que destaca por sus plazos de entrega cortos y su máxima calidad. Los empleados procesan a diario entre 20 y 30 pedidos diferentes, para sectores que van desde la industria aeroespacial hasta la automoción y la agricultura.

La planta, de 3.500 m², cuenta con ocho fresadoras (máquinas de 3, 4 y 5 ejes, verticales y horizontales), tres máquinas giratorias —entre ellas una de seis ejes— y dos centros de fresado CNC. Este equipamiento permite la máxima flexibilidad para los más diversos materiales y tamaños de lotes.

«Algunos clientes llaman por la mañana porque su equipo está parado, y por la tarde ya les entregamos la pieza de repuesto», afirma Bassett. «Por lo general, solo tenemos unas dos semanas de retraso, porque tramitamos los pedidos con mucha rapidez».

Cada minuto que se pierde en la preparación de la máquina es un minuto en el que la máquina no genera ingresos. No es de extrañar, pues, que, según la encuesta Top Shops Survey 2019 de Gardner Intelligence, las empresas más rentables inserten con mayor frecuencia dispositivos de preajuste. Según este estudio, el 55 % de las empresas con más de 180 000 dólares de facturación por empleado (un indicador de alta rentabilidad) utilizan un dispositivo de preajuste, frente a solo el 29 % de las empresas menos rentables.

Bassett hizo sus propios cálculos: ¿cuánto tiempo dedica su equipo cada día a la calibración de las herramientas y al control de concentricidad? El resultado: entre 30 y 60 minutos por pedido. Multiplicado por la cantidad de pedidos al día y las horas de máquina, el resultado fue una enorme pérdida de tiempo —y unos costes de oportunidad igualmente elevados—. «Al principio pensé que no podía ser cierto», recuerda. «Pero luego quedó claro: simplemente teníamos que tener este aparato».

Precisión y precisión de repetición

Hoy en día, el preajuste de las herramientas con el »smile 420« es el primer paso de cada pedido en ProCam. Además del considerable ahorro de tiempo, el aparato ha aportado una precisión de repetición que no se puede alcanzar de forma manual. El husillo SK-50 de alta precisión, la óptica y la cámara de procesamiento de imágenes proporcionan datos exactos en cada medición.

«Antes teníamos grandes desviaciones entre los turnos», explica Bassett. «El turno de día mide de forma diferente al turno de noche, y ya surgen problemas de calidad o trabajo de repaso. Con el ZOLLER eso ya no ocurre, porque cada medición es idéntica».

Los datos de medición se transfieren automáticamente al sistema de control de la máquina, lo que descarta los errores tipográficos. Bassett incluso desarrolló su propio programa para transferir los datos a varias máquinas al mismo tiempo. «Hoy en día, el sistema está profundamente integrado en nuestro proceso que somos mucho más flexibles que antes», afirma. «Ya no me imagino trabajar sin él».

Convencer a los empleados del valor añadido

A pesar de que las cifras eran convincentes, Bassett también tuvo que convencer a sus operarios del nuevo sistema. Hasta entonces, cada uno utilizaba sus propios métodos: con calibres de espesores, bloques 1-2-3 o tiras de papel.

«Cuando realizan la inspección de la concentricidad, tardan entre uno y cinco minutos por herramienta; con 15 herramientas por pedido, eso suma rápidamente 45 minutos», explica Bassett. «Con ZOLLER, terminamos en menos de cinco minutos».

Un empleado en particular pudo hacer la comparación: debía palpar sus herramientas «al tipo antiguo» y comparar los resultados con los del ajuste previo. «Le dije: demuéstrame que el aparato yace equivocado», recuerda Bassett riendo. «Al cabo de una semana, ya no palpaba nada manualmente».

Hoy en día, todo el equipo confía en el »smile 420«. «Es sencillo que nos quite trabajo», dice Alex Bassett, jefe de turno e hijo del fundador de la empresa. «Uno tiene tantas cosas en la cabeza que es bueno saber que el ZOLLER es preciso. Eso nos da tranquilidad y seguridad».

Más que un simple dispositivo para preajustar: un socio de confianza

Además del dispositivo de preajuste, Bassett ha adquirido también portaherramientas ZOLLER y, tras la IMTS 2022, la máquina de termocontracción »»powerShrink« 600«. «Aún estamos en la fase inicial, pero ya observamos mejoras significativas en la vida útil, así como en las velocidades de corte y los avances», afirma. «La vida útil de nuestras herramientas se ha cuadruplicado aproximadamente».

Alex Bassett también está entusiasmado: «La herramienta funciona de forma más estable, sin oscilaciones ni marcas de vibración; las superficies son notablemente mejores. El efecto es sencillo y positivo para todo».

Según Dietmar Moll, tras adquirir un preajustador, muchas empresas descubren otras soluciones de la gama de ZOLLER que mejoran aún más sus procesos. «El preajustador ofrece la mejor relación coste-beneficio: una inversión escasa, un gran efecto», afirma Moll. «Pero con ZOLLER no solo se compra un aparato, sino que se obtiene acceso a un ecosistema completo de soluciones de fabricación inteligentes, y a un socio sólido que contribuye al éxito del cliente».